導入事例・活用事例特集（工場自動化＆カイゼン編）

特集開始日：2026年02月04日 (Wed)

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工場の「自動化」「カイゼン」をテーマに、導入事例・活用事例をまとめました。

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ピックアップ情報

本特集でイチオシのカタログをピックアップしました。

東プレの空調機器関連製品事業における在庫適正化の取り組み事例――属人的な判断に頼った在庫管理から脱却

ウイングアーク１ｓｔ株式会社

安全在庫の設定見直しや滞留在庫の把握を通じて、在庫金額を30％削減したプロセスを大公開！在庫適正化テンプレート用いたダッシュボード構築事例

BIツール『MotionBoard』の在庫適正化テンプレートでダッシュボードを構築し、材料・部品の在庫状況を可視化。在庫切れリスク調査のスピード向上や、調査にかかる負担の削減などを実現した事例です。

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安全在庫の設定見直しや滞留在庫の把握を通じて、在庫金額を30％削減したプロセスを大公開！在庫適正化テンプレート用いたダッシュボード構築事例

ウイングアーク１ｓｔ株式会社

技術者150名に聞きました！設計と製造のデータ連携の実態

本特集テーマに関連してアペルザが制作したオリジナルのレポートです。

技術者150名に聞きました！設計と製造のデータ連携の実態

設計から製造におけるPLM、MES、BOMの活用実態

「カスタマイズはしない」という判断を、経営は下すことができます。しかし現実には、営業が「できます」と言った方が商談は進み、売れることを経営も否定しにくく、市場のニーズが多様化している中では、その判断は難しいのが実情です。

多品種・変種変量が常態化している一方で、設計—製造のデータが分断されたままとなっている現場も少なくありません。設計情報の管理や変更伝達が属人化し、二重入力や口頭確認、手戻りやリードタイムの延伸が発生しています。より柔軟に対応するため、部品設計の標準化や部品共通化に取り組むのも簡単ではありません。設計変更もまた、製造や生産技術にとっては大きな負荷となるためです。付加価値を高めるために対応しているはずの多品種・変種変量も、そうした「見えない労務費」によって、企業の利益に直結しづらくなってしまっているかもしれません。

こうした負の連鎖を断ち切るためには、経営の「どこまでカスタマイズするか」という方針と連動し、変更点が即座に下流へ正確に流れ、標準からの逸脱コストが見える状態を作ることが求められています。つまり、設計—生産技術—製造を一貫した「デジタルスレッド」を、PLM・BOM・MESの現場実装を通して実現することが求められています。本ホワイトペーパーでは、アペルザ読者を対象に、製造現場におけるPLM・BOM・MESの導入・利活用の状況を明らかにするとともに、今の「日本のものづくり」がどのように映っているか、現場のリアルな声を集めました。

＜目次＞
01. データ連携の現状
　01-1. 設計から製造への情報受け渡し方法
　01-2. 設計や製造におけるデータ連携の導入状況
　01-3. 現状のデータ連携への満足度
　01-4. データ連携における困りごと
02. データ連携への期待と障壁
　02-1. データ連携に期待する効果
　02-2. 今後2年での関連システムへの投資意向
　02-3. データ連携で致命的だと感じる障壁　
　02-4. 障壁を感じた具体的な場面や経緯
03. すり合わせ文化について
　03-1.日本の高度な「すり合わせ文化」は、今後のグローバル競争で通用するか
　03-2. 「すり合わせ文化」がある日本の製造業にシステムを導入することについて
04. ユーザーインタビュー

＜概要＞
■調査時期：　2025年10月8日〜 10月25日
■対象者：　　製造業の経営者や工場長、生産技術、生産管理、品質管理・保証、保全・メンテナンス、設計、研究開発の従事者など
■有効回答：　152

【企画協力】株式会社アルゴグラフィックス、EPLAN株式会社、キーサイト・テクノロジー株式会社、iCAD株式会社、パナソニックプロダクションエンジニアリング株式会社、ダッソー・システムズ株式会社