小ロットの注文が増えても、工場は稼げているか。注文構成・原価の可視化から設備投資判断まで
印刷の需要はデジタル化の進展により総量が減る一方、注文の小口化と短納期化が進んでいます。オフセット印刷は大ロットでは効率が高いものの、版の作成や色合わせなどの準備に時間がかかり、小ロットでは採算が合いにくくなります。稼働率が高くても、収益につながらない準備時間が増えている場合があります。
本資料は、印刷会社がデジタル印刷機への設備投資を判断し、オフセット印刷と組み合わせて工場全体の生産体制を最適化するための考え方と実践的アプローチをまとめたホワイトペーパーです。
■ 本資料で解説する5つのテーマ
小ロット化が「収益課題」になった理由
生産体制が整うまでの道のり
設備投資を阻む構造的な壁
生産体制最適化の4層フレームワーク
セルフ診断と次のステップ
■ 小ロット時代の収益改善を阻む3つの構造的な壁
第1の壁 原価：準備時間が原価に反映されずロット別の採算を把握できておらず、稼働率が高くても利益が薄い
第2の壁 投資：デジタル印刷機への投資負担が大きく投資回収期間の見通しが立たず、色・紙の再現性への懸念もあり投資の判断ができない
第3の壁 工程：設備の振り分けが担当者の経験に依存し後加工がボトルネック、デジタル印刷機を扱う人材も不足し工場全体で効率化できない
■ 印刷工場の生産体制最適化 4層フレームワーク
Layer1 原価の可視化：ロット・品目別の準備時間と原価の把握
Layer2 生産計画と振り分け：損益分岐に基づく注文の振り分けと納期管理
Layer3 工程の最適化：後加工・出荷を含めた工程全体の設計と人材配置
Layer4 経営・投資判断：設備投資と工場の役割分担を全社で決定
■ 3ステップの実行ロードマップ
STEP1（0〜6か月）：注文構成と原価の可視化。ロット・品目・納期別に注文の構成を分析し、準備時間を含めた原価と採算を把握。オフセット印刷とデジタル印刷の損益分岐を試算します。
STEP2（6〜18か月）：設備投資と振り分けの設計。注文の構成からデジタル印刷機の台数と配置を決め、損益分岐に基づく振り分けルールと準備時間を反映した見積方法を整備します。
STEP3（18か月〜）：工程全体の最適化と定着。後加工と出荷の工程を見直し新たなボトルネックを解消しながら、生産計画を継続的に改善しデジタル印刷機を扱う人材を育成します。
■ こんな課題をお持ちの方へ
・ロット別の原価と採算を把握していない
・見積に準備時間が反映されていない
・設備への振り分けを担当者の経験で決めている
・デジタル印刷機の損益分岐を試算していない
アクセンチュアでは、現状診断から設備投資の判断、振り分けルールの設計、工程全体の最適化まで段階的に支援しています。まずはお気軽にご相談ください。
このカタログについて
| ドキュメント名 | 印刷会社向け｜デジタル印刷への設備投資と生産体制最適化に向けた実践フレームワーク |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ホワイトペーパー |
| ファイルサイズ | 777.5Kb |
| 登録カテゴリ | |
| 取り扱い企業 | アクセンチュア株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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スライド 1
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産
小ロットの注文が
増えても、
工場は稼げているか？
印刷会社のための
デジタル印刷への設備投資と生産体制最適化に向けた実践フレームワーク
小口化 短納期化 準備時間
1件あたりの 受注から出荷まで 印刷以外に要する時間の比率が上昇
印刷部数の減少 の時間の短縮
本稿の内容 注文部数別の準備時間比率（概念図）
1万部以上
1 小ロット化が「収益課題」になった理由
3,000部
2 生産体制が整うまでの道のり
1,000部
3 設備投資を阻む構造的な壁
300部
4 生産体制最適化の4層フレームワーク 100部以下
準備時間比率：高 準備時間比率：中 準備時間比率：低
5 セルフ診断と次のステップ ※概念図であり、実際の比率は設備・品目・工程により異なります
アクセンチュア株式会社 2026年 外部公開版
Supply Chain & Engineering（SC&E）
SupplyChain_Engineering@accenture.com
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スライド 2
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産 2
EXECUTIVE SUMMARY
注文の小口化・短納期化に対応する生産体制の構築が必要
印刷の需要は、デジタル化の進展により総量が減る一方、注文の小口化と短納期化が進んでいます。オフセット印刷は大ロット
では効率が高いものの、版の作成や色合わせなどの準備に時間がかかり、小ロットでは採算が合いにくくなります。
本稿では、印刷会社がデジタル印刷機への設備投資を判断し、オフセット印刷と組み合わせて工場全体の生産体制を最適化
するための考え方と、実践的なアプローチを整理します。
Why 1
小ロット化は「営業の課題」ではなく「生産体制の課題」
注文の部数が少なくなるほど、印刷そのものの時間に比べて、版の作成、色合わせ、機械の調整といった準備の時間の比率が大きくなりま
す。稼働率が高くても、収益につながらない準備時間が増えている場合があります。
デジタル印刷機は版が不要で、小ロットや可変データの印刷に向いています。一方、デジタル印刷機には大規模な設備投資が必要であり
、大ロットではオフセット印刷が有利です。注文の構成に合わせて、どの設備で何を刷るかを決める必要があります。
図1 印刷のバリューチェーンと収益悪化のホットスポット
受注 制作・準備 印刷 後加工 出荷
小ロット オフセット
版の作成 断裁・製本 小口配送
の注文 印刷
短納期の デジタル
色合わせ 加工の外注 在庫
要求 印刷
機械の
見積の精度 データ処理 検品 納期管理
切り替え
収益への影響：大 収益への影響：中 収益への影響：小
図1：小ロット・短納期の受注や版の作成・色合わせ・機械の切り替えが、収益に大きく影響します（概念図）
小口化 短納期化 準備時間
1件あたりの 受注から出荷まで 印刷以外にかかる
印刷部数の減少 の時間の短縮 時間の比率の上昇
※図1と表紙の図は概念図であり、部数と準備時間の関係は設備・品目・工程により異なります。
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スライド 3
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産 3
図2 小ロット時代の収益改善を阻む3つの構造的な壁
第1の壁 第2の壁 第3の壁
原価 投資 工程
準備時間 ・ 見積 ・ 稼働率 設備 ・ 回収 ・ 品質 振り分け ・ 後加工 ・ 人材
・準備時間が原価に反映されていない ・デジタル印刷機への投資負担が大きい ・設備の振り分けが担当者の経験に依存
・ロット別の採算を把握できていない ・投資回収期間の見通しが立たない ・後加工がボトルネック
・稼働率が高くても利益が薄い ・色・紙の再現性に対する懸念 ・デジタル印刷機を扱う人材の不足
採算性の低い注文を把握できていない 投資の判断ができない 工場全体で効率化できない
図2：原価・投資・工程の3つの壁が、小ロット時代の収益改善を難しくしています
Why 2
注文構成を起点とした設備投資・工程の設計
デジタル印刷機の投資効果は、どのような注文をどれだけ移せるかで決まります。ロット・品目・納期別に注文の構成を分析し、オフセット印
刷とデジタル印刷の損益分岐を見極めることが出発点になります。
設備を導入するだけでは、後加工や出荷が新たなボトルネックとなる可能性があります。受注から出荷までの工程を通して、注文の振り分
けと生産計画を設計する必要があります。
図3 小ロット時代の生産体制が整うまでの道のり（概念）
開始 1ヵ月 3ヵ月 6ヵ月 9ヵ月 12ヵ月 18ヵ月～
1 2 3 4 5 6 7
注文構成 ロット別の 損益分岐 デジタル印刷機 振り分け 後加工・出荷 生産計画の
の分析 原価把握 の試算 の導入 ルールの運用 の最適化 継続的な改善
分析と投資判断 導入と最適化
図3：注文構成と原価の分析を先に進め、導入後は振り分けと後加工の最適化を進めます
設備選定の前に、注文別の採算性を把握する必要があります。
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スライド 4
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産 4
Why 3
設備投資は「工場だけ」では判断できない
デジタル印刷機の投資判断には、営業の受注構成、見積の考え方、工場の工程設計が関わります。営業と工場が共通の原価基準に基
づいて判断できる仕組みが必要です。そのためには、次の3つの取り組みが必要です。
ロット別の原価の可視化
1 準備時間を含めて、ロット・品目別の原価と採算を把握します。
損益分岐に基づく投資判断
2 注文の構成から、デジタル印刷機の台数と配置を決めます。
工程全体の最適化
3 注文の振り分けルールと後加工・出荷の工程を見直します。
図4 従来の生産体制と目指す姿
従来の生産体制 目指す姿
稼働率の高さで工場を評価する ロット別の採算で工場を評価する
部数と単価を基準とした見積 準備時間を含む原価に基づく見積
担当者の経験に依存した設備の振り分け 損益分岐に基づく設備の振り分け
老朽更新を基準とした設備投資 注文構成の変化に応じた設備投資
印刷工程の効率化が中心 受注から出荷までの工程全体を最適化
アプローチ
注文構成・原価を起点とした設備・工程の再設計
ロット・品目・納期別に注文の構成と原価を可視化し、オフセット印刷とデジタル印刷の損益分岐を見極めます。そのうえで設備の台数と
配置、注文の振り分けルール、後加工・出荷の工程を一体で設計します。それを支えるのが次の4層の仕組みです。
図5 印刷工場の生産体制最適化 4層フレームワーク
Layer 4 経営・投資判断
設備投資 工場の役割 外注方針
設備投資と工場の役割分担を全社で決定
Layer 3 工程の最適化
後加工 出荷 人材配置
後加工・出荷を含めた工程全体の設計
Layer 2 生産計画と振り分け
振り分け 生産計画 納期管理
損益分岐に基づく注文の振り分け
Layer 1 原価の可視化
ロット別 品目別 準備時間
ロット・品目別の準備時間と原価を把握
図5：原価の可視化を土台に、振り分け・工程・投資判断を積み上げます
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スライド 5
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産 5
図6 印刷工場の生産体制最適化 実行ロードマップ
STEP 1 0～6ヵ月 STEP 2 6～18ヵ月 STEP 3 18ヵ月～
注文構成と 設備投資と 工程全体の
原価の可視化 振り分けの設計 最適化と定着
注文構成の分析 設備の台数と配置 後加工・出荷の改善
ロット別の原価把握 振り分けルールの策定 生産計画の改善
損益分岐の試算 見積方法の見直し 人材の育成
収益性の高い注文の明確化 設備投資の効果を見極める 小ロット生産の採算性向上
図6：可視化・設計・最適化の3段階で、小ロット時代に稼げる生産体制をつくります
STEP 1 どの注文で稼いでいるかを把握する
ロット・品目・納期別に注文の構成を分析し、準備時間を含めた原価と採算を把握します。オフセット印刷とデジタル印刷の損益分岐を試
算します。
STEP 2 設備と振り分けのルールを決める
注文の構成から、デジタル印刷機の台数と配置を決めます。損益分岐に基づく振り分けルールを定め、準備時間を反映した見積の考え方
に見直します。
STEP 3 工程全体を最適化し、定着させる
後加工と出荷の工程を見直し、新たなボトルネックを解消します。生産計画を継続的に改善し、デジタル印刷機を扱う人材を育成します。
期待する成果
段階ごとに得られる成果
短期（0～6ヵ月） 中期（6～18ヵ月） 長期（18ヵ月～）
→ 注文構成の把握 → 設備投資の計画 → 準備時間の削減
→ ロット別の原価把握 → 振り分けルール → 短納期への対応力向上
→ 損益分岐の試算 → 見積方法の見直し → 小ロットの採算改善
※成果の時期は目安であり、対象範囲や状況により異なります
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スライド 6
WHITE PAPER｜その他製品 × 製造・生産 6
セルフ診断
あなたの工場は、小ロットの注文でも採算を確保できていますか？
以下の項目に1つでも当てはまる場合、注文が増えても収益性が改善しない可能性があります。
図7 印刷工場の生産体制 セルフ診断チェック
ロット別の原価と採算を把握していない
要対応レベル
→ 優先的な対応をご検討ください
見積に準備時間が反映されていない 0
→ 優先的な対応をご検討ください 現時点では大きな懸念なし
設備への振り分けを担当者の経験で決めている
1～2
→ 優先的な対応をご検討ください
注意が必要
デジタル印刷機の損益分岐を試算していない
→ 優先的な対応をご検討ください
3以上
後加工や出荷がボトルネックになっている 早急に着手
→ 見直しをご検討ください
当てはまる項目の数
デジタル印刷機を扱える人材が不足している
→ 見直しをご検討ください
図7：紫の背景は早急な対応が必要な項目、灰色の背景は早期の見直しをおすすめする項目です
1つでも当てはまる場合 3つ以上当てはまる場合
注文が増えても収益性が改善しない可能性があります。まず 生産体制の見直しに早急に着手すべき段階です。注文構成
は、ロット別の原価と採算を確認してください。 と原価の可視化から始め、設備投資の判断基準を定めること
をおすすめします。
次のステップ
生産体制の現状診断から始める
小ロット時代の生産体制づくりでは、設備の導入を先行させる必要はありません。まず、注文別の採算性を把握することが重要です。アクセ
ンチュアでは、現状診断から、設備投資の判断、振り分けルールの設計、工程全体の最適化まで、段階的に支援しています。
印刷工場の生産体制について、まずは相談してみませんか？
現状診断のご相談を受け付けています。お気軽にお問い合わせください。
アクセンチュア株式会社 Supply Chain & Engineering（SC&E）
SupplyChain_Engineering@accenture.com
本稿のデータは公表情報・統計資料に基づきます。図は概念図を含みます。個別の投資・経営判断については、当社の専門家にご相談ください。
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