海外で作れば安い、その前提はまだ成り立っているか。総コストとリードタイムで調達先を選び直す
玩具・スポーツ用品・家具・文具の多くは、人件費の低い海外の工場で生産されてきました。しかし、生産国の人件費上昇や為替変動、海上運賃の高騰により、海外生産・調達にかかる総コストが上昇しています。2023年11月以降は紅海での船舶攻撃で喜望峰への迂回が広がり、10日前後の輸送遅延が生じました。
季節や流行の影響を受けやすい商品はリードタイムが長いほど需要予測が外れやすく、売れ残りと欠品が同時に発生するリスクが高まります。物流費・在庫の保管費・欠品による販売機会の損失まで含めると、単価の差だけでは有利かどうかを判断できなくなっています。
本資料は、単価ではなく総コストとリードタイムで生産拠点と調達先を評価し直し、近接調達を含めて再配置するための考え方と実践的アプローチをまとめたホワイトペーパーです。
■ 本資料で解説する5つのテーマ
「海外生産なら安い」が崩れた理由
海外調達をめぐる環境変化
拠点の再配置を阻む構造的な課題
調達先再配置の4層フレームワーク
セルフ診断と次のステップ
■ 生産拠点・調達先の見直しを阻む3つの構造的な壁
第1の壁 評価：単価だけで拠点を比較し物流費や在庫費用が予測しづらく、欠品の損失を数値にしていないため採算性が正しく把握できていない
第2の壁 移管：新たな生産拠点への移管による品質低下への懸念・金型や治具の移設が必要・長年の取引先との関係があり移管にリスクが伴う
第3の壁 需要：季節や流行で需要が変わり発注ロットが大きく柔軟性が低く、予測が外れると在庫が残り需要変動への対応が難しい
■ 生産拠点・調達先再配置 4層フレームワーク
Layer1 総コストの可視化：品目別の単価・物流費・在庫費・欠品損失の算出
Layer2 拠点ポートフォリオ：海外・近隣国・国内の最適な組み合わせの設計
Layer3 移管・立ち上げ：新しい拠点への段階的な移管と品質基準の確立
Layer4 モニタリング・見直し：コスト・リードタイム・リスクの継続的な把握と定期見直し
■ 3ステップの実行ロードマップ
STEP1（0〜6か月）：総コストの可視化と品目の分類。製品の単価に海上運賃・在庫の保管費・欠品の損失を加えた総コストを品目別に算出し、見直しの優先順位を定めます。
STEP2（6〜18か月）：候補拠点の評価と移管の試行。近隣国や国内を含む候補拠点を総コスト・リードタイム・品質・リスクで比較し、優先度の高い品目で試験生産を行います。
STEP3（18か月〜）：本格移管と継続的な見直し。移管効果が確認できた品目から本格的に移管し、複数拠点から供給できる体制を整えながら定期的に見直します。
■ こんな課題をお持ちの方へ
・生産拠点を製品の単価だけで比べている
・物流費や在庫管理費を品目別に把握していない
・1つの国・工場に生産が集中している
・輸送の遅れを在庫の積み増しで吸収している
アクセンチュアでは、調達の現状診断から候補拠点の評価、移管の計画と立ち上げ、継続的な見直しの仕組みづくりまで段階的に支援しています。まずはお気軽にご相談ください。
このカタログについて
| ドキュメント名 | 玩具・スポーツ用品・家具・文具メーカー向け｜生産拠点・調達先の再配置と近接調達の実践フレームワーク |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ホワイトペーパー |
| ファイルサイズ | 868Kb |
| 登録カテゴリ | |
| 取り扱い企業 | アクセンチュア株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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スライド 1
WHITE PAPER｜その他製品 × 調達・購買
海外で作れば安い、
その前提は
まだ成り立っているか？
玩具・スポーツ用品・家具・文具メーカーのための
生産拠点・調達先の再配置と近接調達に向けた実践フレームワーク
約10日 総コスト 近接調達
喜望峰への迂回による輸送遅延 単価だけでなく 需要地に近い生産拠点・調達先の活用
物流・在庫まで比較
本稿の内容 海外生産と近接調達の総コストの比較（概念図）
1 「海外生産なら安い」が崩れた理由 欠品損失
在庫・保管
2 海外調達をめぐる環境変化
物流費
製品の単価
3 拠点の再配置を阻む構造的な課題
4 調達先再配置の4層フレームワーク
海外生産 近接調達
5 セルフ診断と次のステップ 単価が高くても、総コストでは近接調達が有利になる場合があります
アクセンチュア株式会社 2026年 外部公開版
Supply Chain & Engineering（SC&E）
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WHITE PAPER｜その他製品 × 調達・購買 2
EXECUTIVE SUMMARY
製品単価が安くても、輸送に要する時間やコストが収益性を低下させる場合がある
玩具・スポーツ用品・家具・文具の多くは、人件費の低い海外の工場で生産されてきました。しかし、生産国の人件費上昇や為
替変動、海上運賃の高騰により、海外生産・調達にかかる総コストが上昇しています。2023年11月以降は紅海での船舶攻撃
で喜望峰への迂回が広がり、10日前後の遅れが生じました。
本稿では、単価ではなく総コストとリードタイムで生産拠点と調達先を評価し直し、近接調達を含めて再配置するための考え方と
、実践的なアプローチを整理します。
Why 1
事業環境の変化により、「海外で作れば安い」とは限らない
海外生産の判断は、長らく製品の単価を基準に行われてきました。しかし、物流費、在庫の保管費、欠品による販売機会の損失まで含
めると、単価の差だけでは有利かどうかを判断できなくなっています。
季節や流行の影響を受けやすい商品の場合、リードタイムが長いほど需要予測が外れやすく、売れ残りと欠品が同時に発生するリスクが高
まります。リードタイムの長さそのものが、利益を圧迫する要因になっています。
図1 海外生産品のサプライチェーンとコスト・遅延のホットスポット
企画・発注 海外生産 国際輸送 国内物流 販売
生産国の
需要予測 海上運賃 通関 店頭・EC
人件費
原材料の
仕様の決定 輸送日数 倉庫保管 売れ残り
調達
発注ロット 品質検査 港の混雑 国内配送 欠品
コスト・遅延の影響：大 コスト・遅延の影響：中 コスト・遅延の影響：小
図1：海外生産・国際輸送と販売段階の需給のずれが、コスト増・遅延につながる主な要因となっています（概念図）
約10日 2023年11月～ 総コスト
喜望峰への迂回で 紅海での船舶攻撃と 単価に物流費・在庫費・
生じた輸送の遅れ 迂回ルートの拡大 欠品損失を加えて評価
※出典：日本貿易振興機構（ジェトロ）「紅海情勢悪化による物流への影響」（2024年）
※図1は傾向を示すための概念図であり、コスト構成は製品や取引条件によって異なります
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WHITE PAPER｜その他製品 × 調達・購買 3
図2 生産拠点と調達先の見直しを阻む3つの構造的な壁
第1の壁 第2の壁 第3の壁
評価 移管 需要
単価 ・ 物流費 ・ 在庫 品質 ・ 金型 ・ 取引先 季節性 ・ 流行 ・ ロット
・単価だけで拠点を比較している ・新たな生産拠点への移管による品質低下へ ・季節や流行で需要が変わる
・物流費や在庫費用が予測しづらい の懸念 ・発注ロットが大きく柔軟性が低い
・欠品の損失を数値にしていない ・金型や治具の移設が必要 ・予測が外れると在庫が残る
・長年の取引先との関係がある
採算性が正しく把握できていない 移管にはリスクも伴う 需要変動への対応の難しさ
図2：評価・移管・需要の3つの壁が、生産拠点と調達先の見直しを遅らせています
Why 2
総コスト・リードタイムに基づく拠点の再評価
生産拠点を評価するときは、製品の単価に加えて、海上運賃、保険料、在庫の保管費、欠品による機会損失を含めた総コストで比べる
必要があります。リードタイムが短くなれば、発注を小口化し、需要変化に対応しやすくします。
国内や近隣国での生産・調達は、単価が上がっても総コストでは有利になる場合があります。品目ごとに最適な拠点を選ぶことが、収益性
と安定供給を両立させる鍵になります。
図3 海外調達をめぐる主な環境変化と求められる対応
2020年 2021年 2022年 2023年 2024年 今後 今後
1 2 3 4 5 6 7
感染症の拡大で 海上コンテナ 円安が進み 紅海での船舶 迂回の長期化と 総コストでの 近接調達による効率
工場の稼働が停止 運賃が高騰 輸入コストが上昇 攻撃と迂回の 運賃の高騰 拠点評価 化
始まり
企業に求められる対応 調達環境の変化
図3：調達環境の変化が続く中、総コストでの評価と近接調達の組み合わせが求められています
製品単価だけでなく、販売までに必要な総コスト・リードタイムに基づく評価が必要です。
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WHITE PAPER｜その他製品 × 調達・購買 4
Why 3
拠点の再配置は「調達部門だけ」では決められない
生産拠点や調達先を移すには、品質基準・製造条件の確立、金型の移設、販売計画の見直しが伴います。調達・生産・品質・販売の
各部門が同じ指標で判断できるようにする必要があります。そこには3つの課題があります。
総コストの可視化
1 単価・物流費・在庫費・欠品の損失を、品目ごとに同じ基準で算出します。
品目特性に応じた生産・調達拠点の選択
2 需要の変動と製品の特性に応じて、海外・近隣国・国内の拠点を使い分けます。
段階的な移管計画と品質基準の確立
3 新たな拠点への移管を段階的に進め、品質と供給を安定させる計画を立てます。
図4 従来の海外調達と目指す姿
従来の海外調達 目指す姿
製品単価を基準とした生産拠点の選定 総コストとリードタイムで選ぶ
全品目を同じ海外工場で生産する 品目の特性に応じて拠点を使い分ける
大きなロットでまとめて発注する 需要変動に応じた発注数量・頻度の調整
在庫積み増しによる輸送遅延への対応 複数の拠点とルートで遅れに備える
拠点の見直しは数年に1度 環境の変化に合わせて定期的に見直す
アプローチ
品目ごとに、最適な生産拠点と調達先を選び直す
全品目を一度に移す必要はありません。総コストとリードタイム、需要の変動の大きさで品目を分類し、近接調達の効果が大きい品目から
拠点と調達先を見直します。それを支えるのが次の4層の仕組みです。
図5 生産拠点・調達先再配置の4層フレームワーク
Layer 4 モニタリング・見直し
コスト推移 輸送状況 定期見直し
コスト・リードタイム・リスクの継続的な把握
Layer 3 移管・立ち上げ
移管計画 品質確保 金型移設
新しい拠点への移管と品質基準の確立
Layer 2 拠点ポートフォリオ
海外 近隣国 国内
海外・近隣国・国内の最適な組み合わせ
Layer 1 総コストの可視化
単価 物流費 在庫・欠品
品目別の単価・物流費・在庫費・欠品損失
図5：総コストの可視化を土台に、拠点の組み合わせ・移管・見直しを積み上げます
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図6 生産拠点・調達先の再配置 実行ロードマップ
STEP 1 0～6ヵ月 STEP 2 6～18ヵ月 STEP 3 18ヵ月～
総コストの可視化と 候補拠点の評価と 本格移管と
品目の分類 移管の試行 継続的な見直し
品目別の総コスト算出 候補拠点の比較評価 対象品目の本格移管
リードタイムの把握 試験生産と品質確認 複数拠点からの供給
見直しの優先順位 発注方法の見直し 拠点の定期的な見直し
移管する品目の選定 移管の効果検証 柔軟な調達体制の構築
図6：可視化・試行・本格移管の3段階で、生産拠点と調達先を最適化します
STEP 1 品目別総コストの把握
製品の単価に、海上運賃・保険料・在庫の保管費・欠品の損失を加えた総コストを品目別に算出します。需要の変動の大きさと合わせ
て品目を分類し、見直しの優先順位を定めます。
STEP 2 候補拠点における試験生産
近隣国や国内を含む候補拠点を、総コスト・リードタイム・品質・リスクで比較します。優先度の高い品目で試験生産を行い、品質と効果
を確かめます。
STEP 3 本格移管と、拠点構成の定期的な見直し
移管効果が確認できた品目から本格的に移管し、複数の拠点から供給できる体制を整えます。コストと輸送の状況を継続的に把握し、
拠点の組み合わせを定期的に見直します。
期待する成果
段階ごとに得られる成果
短期（0～6ヵ月） 中期（6～18ヵ月） 長期（18ヵ月～）
→ 品目別の総コスト把握 → 候補拠点の比較評価 → リードタイムの短縮
→ 品目の分類 → 試験生産の実施 → 在庫の適正化と欠品の削減
→ 見直しの優先順位 → 発注方法の見直し → 調達網の強靭化
※成果の時期は目安であり、対象範囲や状況により異なります
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WHITE PAPER｜その他製品 × 調達・購買 6
セルフ診断
あなたの会社の海外調達は、総コストで判断できていますか？
以下の項目に1つでも当てはまる場合、利益を削る調達のリスクが潜んでいる可能性があります。
図7 海外調達 セルフ診断チェック
生産拠点を製品の単価だけで比べている
要対応レベル
→ 早急な対応が必要な可能性があります
物流費や在庫管理費を品目別に把握していない 0
→ 早急な対応が必要な可能性があります 現時点では大きな懸念なし
1つの国・工場に生産が集中している
1～2
→ 早急な対応が必要な可能性があります
注意が必要
輸送の遅れを在庫の積み増しで吸収している
→ 早急な対応が必要な可能性があります
3以上
近隣国や国内での生産・調達を検討していない 早急に着手
→ 早期の見直しをおすすめします
当てはまる項目の数
拠点の見直しを数年以上行っていない
→ 早期の見直しをおすすめします
図7：紫の背景は早急な対応が必要な項目、灰色の背景は早期の見直しをおすすめする項目です
1つでも当てはまる場合 3つ以上当てはまる場合
利益を削る調達のリスクが潜んでいる可能性があります。まず 生産拠点と調達先の見直しに早急に着手すべき段階です。
は、主力品目の総コストとリードタイムを確認してください。 総コストで品目を分類し、効果の大きい品目から試行すること
をおすすめします。
次のステップ
海外調達の現状診断から始める
生産拠点と調達先の再配置は、全品目を一度に移す必要はありません。品目ごとの総コストとリードタイムを把握することから始まります。
アクセンチュアでは、調達の現状診断から、候補拠点の評価、移管の計画と立ち上げ、継続的な見直しの仕組みづくりまで、段階的に支
援しています。
海外調達の見直し方を、まずは相談してみませんか？
現状診断のご相談を受け付けています。お気軽にお問い合わせください。
アクセンチュア株式会社 Supply Chain & Engineering（SC&E）
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本稿のデータは公表情報・統計資料に基づきます。図は概念図を含みます。個別の投資・経営判断については、当社の専門家にご相談ください。
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