【導入事例】有限会社ビー・スケップ様｜撹拌温調ユニット

M O N OVAT E 株式会社 モノづくりを⾰新する∕モノづくりで⾰新する 導⼊事例 I N T E R V I E W ⾷品業界 「外注に払っていた前処理コストをな くせた」湯煎‧撹拌‧搬送を⼀体化し 蜂蜜製造の作業時間は1/3に 200Lドラム⽸2本または⼀⽃⽸8⽸を湯煎できる⾓槽を導⼊により、外注依存の⼩分け作業が 不要となり、⼤幅なコスト削減に。 有限会社ビー‧スケップ 様 撹拌温調ユニット 導⼊製品：撹拌温調ユニット MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 1 / 8

課題 改善策 効果 ‧ドラム⽸原料が扱えない： 200L ‧⼤容量対応の湯煎槽： 200Lドラ ‧前処理の内製化： 外注依存の⼩ ドラム⽸の湯煎設備なく、⼩分け ム⽸2本または⼀⽃⽸8⽸を湯煎で 分け作業が不要となり、⼤幅なコ 作業は外注対応。 ‧コスト負担： きる⾓槽を導⼊。 ‧⼯程⼀体化： スト削減に。 ‧作業効率向上： ⼯ ⼀⽃⽸への⼩分け外注が必要で、 湯煎 → 搬送 → 温調撹拌 → 充填前 程⼀体化により作業スピードが従 年間の負担が⼤きかった。 ‧作業 ⼯程までを⼀つのラインとして構 来の約1/3へ短縮。 ‧負担軽減： 効率の低さ： ⼿作業撹拌や移し替 築。 ‧仕様Ç適化： 蜂蜜の特性に ⼿作業撹拌が不要となり負担軽 えが重労働で、処理量にも限界が 合わせてフランジヒーターやポン 減。品質維持のまま安定製造が可 あった。 プ仕様を調整。 能に。 ‧投資回収： 導⼊から5年 が経過し、設備投資分も⼗分に回 収できている。 有限会社ビー‧スケップ 「⼭のはちみつ屋」の屋号で養蜂を基盤に、蜂蜜の製造‧加⼯‧販売を⾏う蜂蜜専⾨企業。 国内外の原料蜂蜜 に対応した⽣産体制を整え、素材の特性を⽣かした⾼品質な蜂蜜づくりを追求しています。 蜂蜜製造ライン導⼊現場 蜂蜜製造現場の様⼦ MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 2 / 8

有限会社ビー‧スケップ 代表取締役社⻑ ⻄村様 導⼊前の課題と製造⼯程 Q 現在、この設備でどのような製品を製造されていますか？ A 当社は年間40~50トン規模で蜂蜜を製造しています。 原料蜂蜜は、海外産は200Lドラム⽸、国内産は⼀ ⽃⽸で仕⼊れるのが⼀般的です。 これらの原料を湯煎で溶かし、ポンプで温調撹拌タンクへ送り、撹 拌‧温調を経て Ç終的に充填タンクへ送液するという⼀連の製造⼯程を、この設備で担っています。 本事例で納⼊した主な設備 蜂蜜製造⼯程イメージ MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 3 / 8

Q 設備導⼊以前は、どのような⼯程で蜂蜜を製造していましたか？ A 導⼊前は、⼀⽃⽸を2⽸だけ⼊れられる温⾵循環式融解装置を2台使い、 少量ずつ蜂蜜を溶かしていまし た。 ⼀⽃⽸単位での処理しかできず、200Lドラム⽸のままでは融解できない設備構成だったため、 扱 える量に⼤きな制限がありました。 また、融解後は粘度の⾼い蜂蜜を⼿作業で撹拌し、 別容器へ移し替 えて次⼯程に運ぶ必要があり、 仕込み量も作業効率も⾮常に限られた⼯程でした。 従来の蜂蜜融解装置 従来の蜂蜜融解装置 Q 従来⼯程では、どのような課題がありましたか？ A Ç⼤の課題は、作業効率の悪さと外注費の発⽣でした。 海外産蜂蜜は200Lドラム⽸で仕⼊れますが、当 時の設備では ドラム⽸をそのまま湯煎‧融解できる装置がなく、 粘度の⾼い蜂蜜をポンプで吸い上げる 仕組みもありませんでした。 そのためドラム⽸原料は⾃社で処理できず、外部業者に ⼀⽃⽸への⼩分け （前処理）を依頼するしかなく、これが⼤きな負担となっていました。 さらに、融解後の撹拌はすべて ⼿作業で⾏っていたため作業負荷が⾼く、 腱鞘炎やテニス肘になる従業員もいたほどでした。 ⽣産量が 増えるほど⾮効率が顕著になり、 より効率的な⽅法が求められる状況になっていました。 設備選定の背景と仕様検討 Q 今回の設備導⼊を検討された背景を教えてください。 A 設備導⼊を検討し始めたきっかけは、 200Lドラム⽸原料を⾃社で処理できず、前処理（⼩分け）外注費 が⼤きな負担になっていたためです。 「この外注費を払い続けるより、ドラム⽸のまま処理できる設備 を導⼊した⽅が良いのでは」 と考え、具体的な検討を進めました。 同業者の⼯場⾒学やFOOMA JAPAN(⾷品機械の展⽰会)での情報収集を⾏う中でMONOVATEを知り、 現場を確認していただきながら 仕様の相談を進めました。 導⼊効果を試算すると、数年で投資回収が可能と判断できたことも⼤きな決 め⼿でした。 MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 4 / 8

Q 導⼊にあたり、どのような仕様検討‧改善策を⾏いましたか？ A 海外蜂蜜の200Lドラム⽸と国内蜂蜜の⼀⽃⽸の両⽅に対応できるよう、 ドラム⽸2本または⼀⽃⽸8⽸を 湯煎できる⾓槽を設計していただきました。 蜂蜜は60℃以上で栄養素が壊れるため、⾓槽と温調撹拌タ ンクには フランジヒーター＋制御盤による温度管理機能を搭載しています。 また蜂蜜は温度で粘度が⼤ きく変わるため、湯煎後に詰まりなく搬送できるよう、 ポンプ仕様や撹拌機のモーター選定を MONOVATEと相談しながら決めていきました。 ⼯場には天井⾼の制限があったため、ドラム⽸を湯煎槽 にセットできる⾼さを確保するために床を掘って⾓槽を設置する形になりました。 床の⾼さが決まった うえで、その設置条件に合わせて 設備側（湯煎槽まわりやタンクまわり）の⾼さや位置関係を調整して いただきました。 湯煎槽 湯煎槽 導⼊後に得られた改善効果 Q 実際に導⼊してみて、どのような効果がありましたか？ A まず⼤きな効果として、200Lドラム⽸を⾃社で処理できるようになったことが挙げられます。 これによ り、外部業者へ依頼していた前処理（⼩分け）作業が不要となり、 ⼤きなコスト削減につながりまし た。 さらに、湯煎 → 搬送 → 撹拌 → 充填の流れが ⼀つのラインとしてつながったことで作業効率が向 上し、 作業スピードは従来の約1/3に短縮されました。 ⼿作業で⾏っていた撹拌作業も アンカー翼撹拌 機で安定して⾏えるようになり、 作業負担が軽くなりました。 外注費削減と⼯程効率化により、 導⼊ から5年が経った現在では設備投資分も⼗分に回収できています。 MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 5 / 8

ポンプ搬送 撹拌の様⼦ 充填タンクへの送液 導⼊後の運⽤評価と満⾜度 Q MONOVATEの設備や対応について、どのように評価されていますか？ A 導⼊にあたっては、現場調査や据え付け時など必要な場⾯で対応いただき、 蜂蜜の粘度や作業動線を踏 まえて仕様を検討できた点が助かりました。 フランジヒーターやポンプの選定など、こちらの製造⼯程 に合うよう丁寧に調整いただき、 仕様検討を重ねる中で安⼼して相談できる関係が築けたと感じていま す。 導⼊から5年ほど経ちますが設備は安定して稼働しており、 外注費削減や効率化といった効果も継 続しています。 費⽤対効果も含め、「導⼊して良かった」と感じています。 MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 6 / 8

250L温調撹拌タンク 編集後記 今回の取材では、納⼊から約5年が経過した設備の稼働状況や、実際に使⽤してみて感じられた効果 について、代表取締役社⻑の⻄村様にお話を伺いました。 現場では実際の蜂蜜製造の様⼦も拝⾒させていただき、設備導⼊に⾄るまでの思いや、⽇々製造に 携わる従業員の皆さまへの細やかな配慮が随所に感じられました。 お話を進める中で、設備の使い勝⼿や今後の運⽤に向けて、「ここはさらに良くできそうですね」と いった前向きな意⾒交換もでき、現場をより良くしていこうとされる姿勢がとても印象的でした。 取材の後、製造された蜂蜜を味わわせていただきましたが、現場を⾒たうえで味わったことで、い つも以上に美味しさが⼼に残ったのを覚えています。 今後も引き続き、設備⾯でお役に⽴てるよう全⼒でサポートしてまいります。 改めまして、快く取 材にご協⼒いただきましたこと、⼼より感謝申し上げます。 MONOVATE 導⼊事例 ｜ 有限会社ビー‧スケップ 様 7 / 8

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