経営層が策定すべきゴールとは？ 技術の伝承に役立つ4つのフレームワーク

避けられない熟練技術者の退職によって失われるもの 経営層が策定すべき ゴールとは？ 技術の伝承に役立つ4つのフレームワーク © Studist Corporation. All Rights Reserved.

目次 1 熟練技術者の退職が引き起こす「経営悪化の連鎖」 3 2 現場任せの技術継承が失敗する理由と目指すべきゴール 7 3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 9 4 課題解決を加速させるツール活用と導入事例 14 5 会社概要 19 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 2

1 熟練技術者の退職が引き起こす「経営悪化の連鎖」 製造業の現状と属人化のリスク 製造業では高齢化や人材不足が常態化し、暗黙知に依存した現場運営が続いています。 このような状況で熟練技術者が退職すると、単なる人員減少にとどまらず、品質・生産性・競争力に影響を及ぼします。 今こそ、熟練技術者の退職を経営課題として捉える必要があります。 現在の 人口構造の変化が進行している 人材確保と育成が追いつかない 技能が個人に依存している 熟練層が集中して退職期を迎えている 採用難が常態化している 判断基準が明文化されていない 製造業の環境 若年層の母数が少ない 一人前育成までに長期間を要する 「経験」や「勘」に頼る業務が多い （背景） 外国人労働者が増加している 熟練技術者が 退職すると… 短期的な視点 中長期的な視点 技術ノウハウ 品質のばらつき 教育・やり直し 改善力・開発力 利益構造の 企業競争力の の消失 が発生 コスト増大 の低下 悪化 低下 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 3

1 熟練技術者の退職が引き起こす「経営悪化の連鎖」 熟練者の退職が招く4大リスク 熟練者の退職は、単なる「人手不足」ではなく、現場の「安全・品質」の低下に直結します。 現場に潜む事故の予兆や、不良を防ぐための微調整のノウハウが失われることで、労働災害や大規模リコールといった重大なリスクに直面します。 安 全 品 質 コスト 基 盤 重大事故・労働災害の 品質のばらつきと トラブル復旧の 改善能力の停滞と 防止機能の喪失 大規模リコールへの懸念 長期化によるコスト増 組織の空洞化 現場に潜む予兆に 長年の経験に裏打ちされた 原因不明の停止が増え 現場の考える力が失われ 気づけなくなる 微調整が消える 復旧コストが増加する 改善が進まなくなる 熟練者が持つ暗黙知が失われる 歩留まり（良品率）が悪化するだ 異常発生時の原因特定がベテラン 「なぜそうするのか」という本質 ことで、マニュアルでは捉えき けでなく、規格外品の流出による の経験に依存しているため、設備 的な知見が伝承されなければ、 れない危険を察知できず、労働 顧客クレームや、リコールの引き 停止時間の増加や外注対応など、 日々の現場改善も停滞します。 災害のリスクが高まります。 金となります。 コスト増加を招きます。 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 4

1 熟練技術者の退職が引き起こす「経営悪化の連鎖」 熟練技術者の大量退職は避けられない。今対策しなければ技術は失われる。 熟練技術者は50〜60代に集中しており、今後10年で大量退職が発生します。若手人材だけでは補いきれず、現場の重要な技術が一気に失われます。 企業は外国人採用や機械化などの対策を進めていますが、技術が属人化したままでは十分に機能しません。 技術を継承できる仕組みづくりが急務です。 企業が取り得る対策 外国人採用 機械化・省人化 多能工化 労働力不足の補完 熟練作業の自動化 誰でも作業できる体制 大量退職 50代後半〜60代 しかし、技術が属人化したままでは、いずれの対策も機能しない 50〜60代の人口 約3,300万人 30代以下 言語の壁で 熟練技術の 作業の 技術継承が困難 データ化が必要 標準化が必要 技術の可視化・標準化がすべての対策の前提 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 5

1 熟練技術者の退職が引き起こす「経営悪化の連鎖」 業界別に見る、熟練技術者の退職がもたらす影響 熟練技術者の退職による影響は、すでに複数の業界で顕在化しています。 特に品質の安定性・安全性・生産効率に関わる領域で問題が表れ、現場レベルの課題が経営リスクへと波及しています。 食品業界 化学業界 機械メーカー 味・品質の再現性が低下 歩留まりと安全判断が不安定化 精度と開発スピードの低下 原料差や季節変動への微調整が再現できない 反応温度・圧力の最適条件が暗黙知化 精密組立や芯出し調整の再現性が低下 加熱・熟成など感覚値に依存する工程が属人化 異常兆候の早期発見ができない 試作から量産移行の判断が安定しない 衛生管理の注意ポイントが共有されていない トラブル時の優先判断が個人依存 設計改善・コストダウンの知見が消失 品質ばらつき増加 クレーム増加 歩留まり低下 コスト増大 生産効率悪化 開発期間長期化 ブランド毀損リスク 安全リスク上昇 競争力低下 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 6

2 現場任せの技術継承が失敗する理由と目指すべきゴール 現場任せの対策が失敗する理由 多くの企業では退職直前に慌てて引き継ぎを行いますが、その実態は「個人技」を別の個人へ移すだけの場当たり的な対応にとどまっています。 この負のループを断ち切るには、個人の経験に頼らない体系的な仕組みへの転換が不可欠です。 形式的な引き継ぎ なぜ抜け出せないのか （渡しただけ） 熟練者の 「個人技」が日常化 全社戦略として 評価制度と連動 属人的なOJT 位置づけられていない していない （学びが個人に依存） 現場任せの 技術が可視化 技術を教育する 品質・生産性が 技術継承の負のループ されていない 仕組みがない 不安定化 技能が定着せず 再現性がない 多忙な状態が常態化し 標準化が後回しになる 問題が「個人課題」のまま 放置されている © Studist Corporation. All Rights Reserved. 7

2 現場任せの技術継承が失敗する理由と目指すべきゴール 経営者が描くべきゴールへの3ステップ 熟練技術者の退職問題は現場任せでは解決できません。経営レベルで明確な到達ゴールを設計し、段階的に取り組む必要があります。 そのゴールは「可視化」「標準化」「価値強化」の3段階で整理できます。 Step3 価値強化 判断・改善・開発に集中できる環境整備 伝承を守りから 人を付加価値業務へシフト 高度化・差別化領域への人的資源再配分 技術のデータ活用による競争力強化 攻めへと転換する Step2 標準化 スキル管理の徹底 教育体系への組み込み 再現性を組織に組み込む 再現可能な組織能力に 評価制度との連動 変える 誰がやっても一定品質を担保できる仕組み化 Step1 可視化 技術や判断基準の明文化 作業プロセスの構造化 属人化の解消が出発点 暗黙知の言語化・記録化 技術を「見える状態」にする ブラックボックス工程の可視化 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 8

3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 その❶｜知識可視化の4階層モデル 技術や判断基準を単に文書化するだけでは、真の可視化とは言えません。知識を組織で活用可能な資産へ転換するには、目的設定から設計、現場活用までを 体系的に整理する必要があります。知識可視化を実行レベルまで具体化する4階層モデルを紹介します。 知識可視化の4階層 目 的 原 則 可視化設計 現場活用 何をする 何をする 何をする 何をする 可視化対象と課題を特定 知識の本質と構造を整理 表現形式を設計 現場へ展開・教育組込 何を決める 何を決める 何を決める 何を決める 達成目標・KPI 抽出範囲・因果関係 図式・色・記号ルール 活用場面・更新方法 アウトプット アウトプット アウトプット アウトプット 目的定義・対象工程明確化 構造図・因果マップ 標準テンプレート マニュアル・教育資料 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 9

3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 その❶｜知識可視化の4階層モデル 知識可視化の4階層 例：機械メーカーの製造部門への適用イメージ 目 的 原 則 可視化設計 現場活用 熟練作業者の退職による 不良の真因を抽出 標準的な工程フロー図の作成 新人教育資料へ組込み 技能断絶リスク （入熱・締付トルクなど） 異常＝赤／正常＝青で統一 朝礼・改善活動で活用 溶接／組立不良の再発防止 作業を要素分解し構造化 因果マップの作成 標準作業書へ反映 若手の早期戦力化 因果関係を明確化 技能可視化による品質安定 技術を「構造知」へ変換 技術の見える化テンプレート作成 技術継承の仕組み化 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 10

3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 その❷｜SECI（セキ）モデル SECIモデルは、組織が暗黙知と形式知を相互に変換しながら、知識を創造・拡張していくプロセスを示す理論です。 技術継承を「記録」ではなく「知識創造の循環」として捉える視点を提供します。技術継承は、単にマニュアルを作成して教育すれば実現するものではありません。 各プロセスにおけるボトルネックを見極め、それに応じた対策を講じることが重要です。 ① Socialization 暗黙知 → 暗黙知 ② Externalization 暗黙知 → 形式知 （共同化） OJT・体験共有・同行学習 （表出化） 言語化・図解化・ 判断基準の明文化 実践のポイント 実践のポイント 朝礼や勉強会で作業動画を共有し、 ベテランの判断やコツを作業手順書・ 経験知をチームで共有 動画マニュアルとして可視化する 若手が動画を見た後に実作業を行い、 「良い状態／悪い状態」「判断基準」などを ベテランがフィードバック 写真・図で明確化する ④ Internalization 形式知 → 暗黙知 ③ Combination 形式知 → 形式知 （内面化） 実践・習熟・体得 （連結化） 体系化・標準化・ データ統合 実践のポイント 実践のポイント 実際の現場で繰り返し実践し、 各工程の手順書やノウハウを標準作業書として 技能として定着させる 体系的に整備する 改善活動や振り返りを通じて、 作業手順・設備情報・トラブル事例などを 知識を現場の知恵に変える ナレッジとして蓄積・共有する © Studist Corporation. All Rights Reserved. 11

3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 その❸｜知識マネジメント(KM : Knowledge Management)の10のプロセス ※ 10の知識マネジメントプロセスは、ノウハウ共有を「仕組み」として体系化したフレームワークです。 PDCAで継続的に運用・改善することで、標準化された業務プロセスを現場に定着させます。 KMの10のプロセス プロセスの説明 PDCA 製造業での活用例 組織が抱えている業績課題や競争環境の変化を分析し、 ❶ ビジネスパフォーマンス分析 不良率増加、熟練工不足、 なぜ知識マネジメントが必要なのかを明確にする。 納期遅延の原因分析など KMを通じて何を達成するのかを具体的に定める。業績改善や 「不良率20%削減」「技術継承期間半減」 ❷ 目標設定 価値創造につながる明確な目標を設定し、方向性を共有する。 などの目標設定など 組織にとって重要な知識を洗い出し、整理する。暗黙知と形式知を Plan 熟練作業者の技能、設備調整ノウハウ、 ❸ 組織知識の特定 区別し、どこにどの知識が存在しているかを明確にする。 （計画） 設計仕様書の整理など 管理すべき知識の特性に応じて、適切なKM戦略を選択する。 暗黙知重視→OJT強化／形式知重視 ❹ 戦略選択 人を通じて共有するのか、文書化・IT化するのかを決定する。 →マニュアル化・DB化など KMを実行するための基盤（人材、文化、制度、ITなど）を整える。 技術共有会議の制度化、 ❺ インフラ整備 戦略を実際に機能させるための土台を構築する。 ナレッジ管理システム導入など 知識の創造・共有・蓄積・活用といった具体的活動を実行する。 改善事例共有、トラブル事例DB登録、 ❻ 知識プロセス実行 Do（実行） KMの中心となる実践フェーズ。 設計レビュー実施など KM活動が業績や組織成果にどの程度貢献したかを測定する。 不良率改善、歩留まり向上、 ❼ 成果測定 投資効果や価値創出の有無を確認するプロセス。 Check 生産効率向上の測定など KMがどのように実行されているかを評価する。 （評価） 共有会議参加率、DB利用率、 ❽ 実行パフォーマンス測定 文化や制度、ITなどの要因が適切に機能しているかを確認する。 改善提案数の測定など 成功した知識活動やベストプラクティスを組織全体へ広げる。 ❾ 展開・拡張 KMの効果を拡大し、標準化を進める。 優良ラインの改善手法を他工場へ展開など Act 評価結果をもとに課題を修正し、仕組みを改善する。 （改善） ❿ 改善 IT改善、評価制度見直し、 KMを継続的に成熟させていく。 教育制度再設計など ※出典・参考：Abualwafa, I., Ahmad, K., & Mokhtar, U. A. (2023). A Conceptual Framework for Knowledge Management Implementation in Organizations. Information Sciences Letters © Studist Corporation. All Rights Reserved. 12

3 技術継承を科学する「4つのフレームワーク」 その❹｜知識ベース理論（KBV : Knowledge-Based View）※ 知識ベース理論は、企業の競争優位の源泉は知識にあるとする経営理論です。その基盤となるのがVRIOフレームワークです。 熟練技能や暗黙知は、VRIOの条件を最も満たしやすい資源であり、持続的な競争優位の源泉となります。 競争優位を生む資源の条件（VRIO） Value（価値） Rarity（希少性） Inimitability（模倣困難性) Organization（組織活用） 顧客価値や収益に 他社が容易に 真性似）することが 組織として 貢献するか 持てないか 難しいか 活用できているか 知識ベース理論の主張 |「技術」だけでなく「知識」も資源として伝承することが競争力につながる なぜ知識は最強の資源なのか 製造業で考えると 熟練技能・暗黙知は 熟練技能とは 長年の経験の蓄積 組織文化や現場慣習に埋め込まれている 微妙な調整力 工程最適化の勘 複雑な因果関係を含む 完全な言語化が難しい 異常兆候の察知 継続的改善ノウハウ → 他社が容易に模倣できない → 持続的競争優位の源泉 →設備よりも模倣困難→熟練技術者の退職は競争優位の消失 ※出典・参考：J. B. Barney (1991) のVRIOフレームワークに基づき、【R. M. Grant (1996) 】の「知識ベース理論」を引用して作成。 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 13

4 課題解決を加速させるツール活用と導入事例 目指すべきゴールと主な解決アプローチ 経営者が描くべきゴールまでの3ステップ 可視化 標準化 価値強化 技術を 再現可能な 伝承を守りから 「見える状態」にする 組織能力に変える 攻めへ転換する 解決アプローチ 技術の可視化 作業の標準化 教育の仕組み化 （動画マニュアル） 課題解決を加速させるためのツール活用 Teachme Biz（ティーチミー・ビズ）は、作業動画や写真を撮るだけでAIが手順書を iCheckup!（アイチェックアップ）は、設備や機械の点検業務を簡単・確実に行い、 自動生成し、誰でも簡単に作業手順を可視化・標準化できるクラウドサービスです。 適正品質の実現と生産性向上を支援するクラウド型の設備保全チェックリストです。 技能を「人の経験」から「組織の資産」へ転換し、退職リスクに左右されない競争力を実現します。 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 14

4 課題解決を加速させるツール活用と導入事例 のご紹介 Teachme Bizは、画像・動画ベースのマニュアルを作成・共有・運用できるシステムです。 作 成 共 有 運 用 誰でもかんたんに 人に伝えやすい 効率的に分析・改善・更新 手順書をつくれる だから使われる 業務に浸透する マルチデバイス対応 更新も共有も タブレットやスマホで ボタン1つでかんたん も利用可能 画像・動画とテキストを入れるだけで手順書が完成 スマホやタブレット、PCでも画像や動画に矢印やテキストを追加可能 画像・動画でわかりやすい AIを活用して、もっと手軽に手順書作成 伝わりやすい 主要20言語で、世界100カ国以上をカバー © Studist Corporation. All Rights Reserved. 15

4 課題解決を加速させるツール活用と導入事例 のご紹介 iCheckup! は点検業務を簡単‧確実に行い、「適正品質の実現」と「生産性向上」を支援するクラウド型のチェックリストシステムです。 直感的でわかりやすく、簡単・確実に記録 点検の正しい状態や場所を示して 参考画像 誰でもわかりやすく・迷わず点検業務が進められる 参考画像 画像提出 画像提出 画像提出で点検実施状況をエビデンスとして記録 トラブル対応はチケット機能で対処完了まで実行管理。 チケット チケット メール通知もされるため、確実に共有 マニュアル 点検の具体的な手順はマニュアル（Teachme Biz）に にリンク リンクして、確実に業務と点検を実施 マニュアルにリンク 点検業務の品質・精度が向上 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 16

オペレーションから、働き方と未来を変えていく 会 社 名 株式会社スタディスト 代 表 者 名 鈴木悟史 本 社 東京都千代田区神田錦町1-6 住友商事錦町ビル9階 設 立 2010年3月 事 業 内 容 AIマニュアル「Teachme Biz」を含む「Teachmeシリーズ」の展開、生産性向上に関するコンサルティング、 企業研修事業等 グ ル ー プ 会 社 Studist (Thailand) Co., Ltd. BizMow株式会社