【ヤマハ、トヨタ自動車東日本のDX取り組み事例公開】テーマ別　製造現場DX事例７選

製造 / Manufacturing データ活用事例集 デジタルツイン スマートファクトリー 分析・解析 電子帳票ツール連携 設備稼働状況の可視化 在庫適正化 INDEX 1. ヤマハ株式会社（デジタルツイン） ������������������������������P2〜3 2. 日本特殊陶業株式会社（スマートファクトリー） �����������������������P4〜5 3. トヨタ車体株式会社（分析・解析）�������������������������������P6〜7 4. トヨタ自動車東日本株式会社（電子帳票ツール連携） �������������������P8〜9 5. 東洋製罐株式会社（設備稼働状況の可視化） ���������������������� P10〜11 6. 秋田エプソン株式会社（在庫適正化）��������������������������� P12〜13 7. 本田技研工業株式会社 鈴鹿製作所（スマートファクトリー） �������������� P14〜15 製造業の多くのお客様にご利用いただいています。

製　造 ヤマハ株式会社 データドリブンで進む生産プロセスの改善とデジタルツイン化 スマートファクトリーの取り組みをMotionBoardが支える IoT活用による生産効率化と、 デジタルツインによる リモート生産管理を実現 楽器・音響メーカーとして世界をリードするヤマハ株式会社（以 下、ヤマハ）は、中期経営計画「MAKEWAVES2.0」を“成長力を 高める”フェーズと位置付け、これを実現すべく、楽器工場のス マートファクトリー化に注力している。これまでにサックスの組 立工程においてIoT活用による生産効率化を達成し、現在はギ ターの組立工程においてデジタルツインを活用したリモート生 産管理のPoC（概念実証）を実施。それらの取り組みを支える ツールとして「MotionBoard」を採用し、データのモニタリング やシミュレーション、現場でのアジャイルな業務改善を進めて いる。 楽器・音響生産本部生産企画統括部企画推進部スマートファクトリー推進 グループリーダー　宮田 智史氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　メーカーとして、QCD（品質・コスト・納 •　IoT（ビーコン）デバイスとカメラでデータ •　データに基づいた現場のコントロール 期）+SE（安全・環境）を継続的に向上 を取得し、ダッシュボードや“あんどん”を と生産管理により、半年でサックスの させたい 活用した実績管理・進捗管理の仕組みを 生産能率が16％向上 •　経験値や勘コツ、現場へのヒアリング 導入 •　楽器工場内で働くクラフトマンたちの による現場管理で生じる製造プロセ •　国内、海外の全工場の製造プロセス統一 意識改革を実現 ス・生産数のばらつきを是正したい のために、部品表（BOM）に工程設計情報 •　BOP整備による楽器製造プロセス標準 •　国内外に点在する生産工場の管理を遠 等を統合したBOP（BillofProcess）を構築 化活動を牽引 隔からスムーズに行いたい •　BOPに基づいてIoTデバイスで実績データ •　競争力の源泉であるクラフトマンシップ を収集し可視化することでデジタルツイン （匠の技）を適切に継承させて人材育 を実現し、それを活用したリモート生産管 成を効率化したい 理の仕組みを検証し確立 P2

デジタルツイン 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。 統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 各工場を横串で管理し、 データ管理の標準化を目指す スマートファクトリー化を推し進める前に も、ヤマハでは2010年代から工場内のIT化や IoT化を進めてきた。ただし国内外13ヶ所の各 工場が独自に取り組んでいたため、取得する データやデータの取り方そのものが異なって しまい、IT化が進んでも全社的なデータ活用 は実施できずにいた。 そこで各工場を横串で管理するとともに、 データ管理の標準化を実現するために、2018 現場管理者がダッシュボードで進捗を管理 年にスマートファクトリー推進グループを発足 し、全社でのスマートファクトリー化に着手し よって可視化される仕組みとなっている。そ うにし、第１段階で「データによる工場管理 た。 の結果、わずか半年でサックス組立工程の ができる状態にする」、第２段階で「現場に 同グループが最初に取り組んだのが、サッ 生産性が16％向上するという成果につながっ 赴かなくてもデータにより工場内外から必要 クス組立工程におけるビーコンを活用した実 た。 な対応や支援をタイムリーに行う」という２つ 績管理システムの構築だ。人やモノの動きが 現在取り組んでいるのが、ギター組立工程 の可能性を検証している。 不規則な約30人のラインで、組立中のサック におけるデジタルツインの概念実証だ。各工 ヤマハでは今後、デジタルツインによって各 スにビーコンを付けて作業中の軌跡を追える 場の生産管理DXを実現するために、実際の工 工場を遠隔かつ横断的に状況確認し、データ ようにした。ビーコンの他にも、作業の様子 場からデータを収集し、デジタル空間上に再 ドリブンで意思決定して問題解決できる仕組 がIPカメラで録画され、それらのデータが独 現する“デジタルツイン”の仕組み自体に効果 みを構築しようとしている。また、さらなるデ 自開発のデータ統合基盤である「IoTプラッ があるかを検証する取り組みである。 ジタル活用により生産領域を自動化していく トフォーム」に送信されて、MotionBoardに 最初の目標は、生産管理を遠隔で行えるよ ことも視野に入れている。 ヤマハ株式会社 設立 ： 1887 年（明治 20 年） 所在地 ： 静岡県浜松市 URL ： https://www.yamaha.com/ja/ ピアノ、電子楽器、管・弦・打楽器等の製造販売等を担う楽器 事業、オーディオ、業務用音響機器、情報通信機器等の製造販 売を行う音響機器事業の２つを中核事業として展開。また、電 子部品事業、自動車用内装部品事業、FA機器事業、ゴルフ用 品事業、リゾート事業等も手掛けている。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 ヤマハ製造デジタルツインの概念図 https://www.wingarc.com/ product/usecase/784.html 掲載内容は、2023年1月現在のものです。 P3

製　造 日本特殊陶業株式会社 見える化によって設備総合効率を最大化 高い生産性、高品質を誇るスマートファクトリーを目指す さまざまなセラミックス製品を手掛ける日本特殊陶業株式会社（以下、日本特殊陶業）はエンジン内で混合気に点火するスパークプラグにおいて 世界トップクラスの企業である。近年はスマートファクトリー化を目指し、IoTを使って収集した各種機器情報をDr.SumとMotionBoardを活用して 見える化し、生産性と品質の向上を図っている。 写真左より： SensorBeyondカンパニー事業管理部生産性管理課主任　内藤 武史氏、SensorBeyondカンパニー事業管理部生産性管理課副主管　小川 等氏、 生産技術カンパニー生技統括部IoT技術課課長　彦坂 典正氏、 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　生産性向上のために精度の高い分析を •　使い慣れたExcelフォーマットへの詳細 •　出来高、稼働率の詳細なデータ分析が 行い、ボトルネックを見つける必要が なレポート抽出 可能となり、ボトルネックの解消につな あった がった •　設備から取得した情報をリアルタイム •　稼働状況の把握に時間がかかり、現 で見える化 •　リアルタイムで数値が見えるため、現場 場でのタイムリーな改善ができていな の意識改革につながった かった P4

スマートファクトリー 導入製品・サービス Dr.Sum あらゆるデータをリアルタイムに収集・蓄積・分析する、データベースエンジンを軸としたデータ分析基盤。10億件のデー タも1秒台で集計する超高速集計を実現。 MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必 要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 より詳細な設備データの分析が可能になり、 総合効率が右肩上がりに セラミックス製品の製造・販売を中心に 事業を展開し、中でもスパークプラグは世界 シェアナンバーワンの実績を誇っている日本 特殊陶業株式会社。日本国内だけでなく世界 21ヶ国に拠点を持ち、生産・販売ネットワー クをグローバルに展開している。 製造の生産安定化や稼働率向上を狙いと したスマートファクトリーの実現を目指し、工 ン・Dr.SumEモデルの導入を決定した。 スマートファクトリー化に向け、 場のIoT化を推進してきた同社だが、IoT機器 また、設備データを最大限に有効活用する さらなるデータ活用を推進 から各種生産設備データを取得しているもの ため、データの規格の統一や取得タイミング の、収集や加工に時間がかかり十分に活用で の工夫により、全ての設備から同じデータを IoTプラットフォームによるデータの蓄積、 きていないことが課題となっていた。 取り込めるようになった。 MotionBoardによるデータの可視化と共有、 そこで同社では、データをリアルタイムに こうして、データの収集から可視化、そして Dr.Sumによるデータの分析といったデータ活 取得し、簡単に分析・可視化できるBIダッシュ 詳細なデータ分析ができるようになった結 用基盤が実現し、目標であるスマートファクト ボード・MotionBoardを導入し、現場での 果、問題に対する原因の特定と改善活動のサ リー化に近づいている。今は計画に対する生 データ活用を促進。例えば生産予定に対する イクルが向上し、設備の総合効率は右肩上が 産性をどう向上させるかにフォーカスしている 実績や機器の稼働状況を現場で可視化し、 りになっているという。 が、今後はデータ活用の領域を品質の向上や 翌日の朝礼には原因と対策の共有を図ること 今後はDr.SumとMotionBoardを徐々に現 機器保全へと拡張し、さらなるデータ活用を ができるようになった。さらに、より細かな分 場に浸透させながら成果を出し、さらに他の 推進していく。 析にも対応できるよう、IoTデータの加工・処 部署や海外拠点にも導入を進めていく考え 理・分析に特化したデータ基盤ソリューショ だ。 生産実績や稼働状況を現場で可視化し、スピーディーな対応を実現。 データの規格を統一し、 全ての設備から同じデータを取り込むことが可能に 生産設備 工場 loT データ基盤 現場データ活用 日本特殊陶業株式会社 設立 ： 1936 年 10 月 所在地 ： 愛知県名古屋市瑞穂区 Datalizer URL ： https://www.ngkntk.co.jp/ ・スパークプラグおよび内燃機関用関連品の製造、販売 設備 P LC 詳細のデータ分析 ・ニューセラミックおよびその応用商品の製造、販売、その他 GW 登録サーバー 設備 P LC データ データ 工場モニターで マート 可視化 GW サイト内でより詳しく 設備 レイク ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/317.html 掲載内容は、2021年8月現在のものです。 P5

製　造 トヨタ車体株式会社 データ分析で慢性的不具合を解消 「現場による、現場のためのDX」 現場主導のDXを成功に導くカイゼンの進化とは 日本のものづくりを語る上で欠かせないTPS（トヨタ生産方式）。最前線で体現してきたトヨタ車体は、TPSとデジタルを融合し カイゼンの進化に取り組む。トヨタ車体吉原工場の塗装部で取り組んだ「データ活用による慢性的不具合の解消」は成功モデ ルの1つ。現場に馴染みやすいウイングアークのBIツール「MotionBoard」を活用した。吉原工場塗装部は、ウイングアークの 伴走型サポートを受け、特定した不具合の不良率40%削減を実現。成果が出たことで、さまざまな慢性的不具合の要因特定に 取り組みを広げている。 （右から）デジタル変革推進部主査兼商用営業部主査　寺倉 隆治氏、トヨタ車体株式会社吉原工場塗装部技術員室主任　畑中 啓佑氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　事業移管に伴い、DXのスピーディな推 •　ウイングアークのDX診断サービスを受 •　MotionBoardの分析機能により、項目 進、技術やスキルを生かした「コトづく け、慢性的不具合の要因特定・改善を を切り替えるだけでスピーディに分析 り」などを今後のあるべき姿に設定 スタート の考察が可能に •　慢性的な不具合が発生していたが、要 •　現場で使う観点から、ワンパッケージ •　従来に比べて精度の高い管理値（閾 因がつかめずにいた 型、伴走型サポートの条件を満たす 値）を導き出し、該当不良に関して不良 MotionBoardを採用 率40%削減（従来比）を実現 •　暗黙知のデータ化、見える化、データ 分析・解析、最適化の4プロセスでデジ タル化を促進 P6

分析・解析 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必 要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 Dr.Sum あらゆるデータをリアルタイムに収集・蓄積・分析する、データベースエンジンを軸としたデータ分析基盤。10億件のデー タも1秒台で集計する超高速集計を実現。 「可視化とデータ分析」を活用し、ものづくりのデジタル変革に挑む 1945年、トヨタ自動車工業（現：トヨタ自動 車）の刈谷工場が独立しトヨタ車体が誕生し MotionBoardでの分析結果を現場に反映、特定不良の不良率を40%削減 た。大きな転換期となったのは2016年。トヨ タ自動車のカンパニー制移行をきっかけに、ト ヨタ車体は完成車両メーカーの道を歩み始め た。それを機にデジタルを活用した現場の体 験価値向上、業務改善活動に着手。トヨタ車 体のDX活動のベースにあるのは、TPS文化だ。 デジタル活動方針では、「みんなのために」 「TPS+デジタル」「全員参加」の3つが柱と なっている。 成功モデルの1つが、トヨタ車体吉原工場 センサーデータとメンテナンス情報を重ね合わせて見ることで、メンテナンスの良し悪しの判断が素早くできる ※サンプルデータを使用 塗装部の品質向上に向けた取り組みだ。「可 視化とデータ分析」を活用し、慢性的不具合 し、データの粒度を合わせ、ウイングアークの し、該当不良に関して不良率40%削減（従来 の要因特定・改善に挑んでいる。選択したの データ分析基盤Dr.Sumに収集・蓄積。それら 比）を実現。今後は人材を育てながら、慢性的 はウイングアークのBIツール「MotionBoard」 のデータをもとに1種類の不具合にターゲット 不具合をなくすために取り組みを拡大していく だ。 を絞り分析を実施した。 という。 202 3年10月  、ウイングアークの伴走 MotionBoardの分析機能により、項目を切 MotionBoardはTPSとの親和性が高く、 型サポートのもと、吉原工場  塗装部は り替えるだけでスピーディに分析の考察がで データ活用文化を定着させていく観点でも MotionBoardを使った慢性的不具合改善プロ きる。分析結果により、従来の管理範囲に比 「現場に馴染みやすい」との評価を得てい ジェクトをスタートさせ、防錆塗装作業の全20 べて精度の高い管理値（閾値）を導き出すこ る。現場データの可視化と分析が、カイゼンの 工程に関して測定値やセンサーデータを抽出 とができた。その管理値を運用ラインに適用 進化を支援していく。 データ分析基盤（Dr.Sum）、可視化+データ分析（MotionBoard）のパッケージ化により、 現場での導入・運用しやすさを実現。伴走型サポートのもと慢性的不具合の改善に挑んだ トヨタ車体株式会社 設立 ： 1945 年 本社所在地 ： 愛知県刈谷市一里山町金山 100 番地 URL ： https://www.toyota-body.co.jp/ トヨタグループの中核ボディメーカーとして、商用車、ミニバン、 SUVの完成車両を担当。2025年1月に社長直轄組織「デジタル 変革推進部」を立ち上げ、経営のリーダーシップのもと、現場主 導によるボトムアップでDXを進めている。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/1251.html 掲載内容は、2025年2月現在のものです。 P7

製　造 トヨタ自動車東日本株式会社 管理帳票・分析業務のデジタル化で高い品質と生産性向上を両立 製造現場の紙と手書きからの脱却で、DX推進加速を目指す 品質管理や改善活動をさらに高度化させるために トヨタ自動車東日本株式会社は、製造現場の管理帳票・分析業務における紙と手書き対応のデジタル化を目指し、 MotionBoardを採用。数千種に上る管理帳票業務の効率化や塗装データ解析、生産予実管理などで着実な改善効果を 重ね、残業や年休取得などの管理業務にもその利用を拡大している。同社の品質管理や改善活動文化との親和性も高い MotionBoardによって、DX推進のさらなる加速を目指している。 左から、トヨタ自動車東日本株式会社情報システム部ITマネジメントグループ主任　滝本 仁氏、インフラグループグループ長　菅原 吉規氏、 DX推進室生産DXグループグループ長　後藤 佑介氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　部位・工程ごとに数千種類の管理帳票が •　i-ReporterとMotionBoardを連携させ •　手書き起票やグラフ描画の自動化によ 存在。その多くが手書きでの対応のため、 帳票入力からグラフ描画、異常傾向のア り、多くの人員に対して高い業務改善効 業務負荷が高い ラート表示までを自動化 果が得られた •　センサーで取得した測色データの傾向分 •　センサー入力の測色管理データベースと •　確実な測色管理により不良の兆候を捉 析が、手作業では時間と手間がかかり過 MotionBoardを連携。車種、塗色ごとの え、未然防止に貢献 ぎて展開できない 傾向グラフを自動表示 •　製造現場の管理者がタイムリーに状況が •　生産計画と実績の管理も紙による記録、 •　基幹システムや生産設備と連携し実績を 把握しやすくなり、トラブルを未然に防止 掲示のため、タイムリーな情報共有に多 自動入力、MotionBoardで可視化。現 できる 大な工数がかかる 場改善に必要なデータのスピーディな把 握が可能に •　社内にデータ活用が浸透。さらなる使い こなしでDX推進の加速に期待 P8

電子帳票ツール連携 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。 統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 MotionBoardとi-Reporterで、 製造工程の管理帳票と測色傾向分析をデジタル化 同社は2016年当時、製造現場のデータ活 向分析することに時間がかかるという課題が 社内データの見える化ツールとして浸透した 用で課題を抱えていた。1つ目は数千種類に あった。 MotionBoardは、利用者も導入当初の5名ほ も上る、手書きの管理帳票の業務負荷。組立 そこで同社は、シムトップス社の帳票デジタ どから700名超まで拡大している。 や塗装など多くの工程がある自動車製造で ル化ツール「i-Reporter」とデータ可視化ツー 同社は「当社はもともと色々な情報を多く は、多くの部位や工程ごとに満たすべき基準 ル「MotionBoard」を導入。管理帳票業務で の人にわかりやすく提示したり、異常をいち 値があり、その適合を帳票で管理するが、そ は入力業務を大幅に効率化し、グラフの自動 早く検知するためにアンドンを活用したりと、 の多くが紙による手書きだったため、効率化 描画、異常傾向アラート表示までの自動化に 改善活動に意欲的な文化がある。それらをデ が求められた。2つ目は塗装品質の管理。バ 成功した。塗装工程では車種、塗色ごとの傾 ジタル化するとき、Excelでは限界があった。 ンパーは樹脂、ボデーは鉄板と素材も塗装 向グラフを自動表示し、しきい値超えや、上昇・ MotionBoardは見える化の考え方がベースと を行う工程も異なる上に、気温や湿度などの 下降など変化の把握が容易に。不良の兆候が してあり、やりたいことが標準の機能でほとん 条件で発色の差異が出ることがある。組立し 掴め、チューニングで未然に防止することで製 ど実現できる。改善活動において、異常のポイ た時に微妙に色が異なるといったことがない 品のバラツキ発生の抑制に貢献している。 ントをわかりやすく行灯（あんどん）のように示 ように、同社は塗装段階でセンサーを用いて さらに同社は、生産計画と実績の予実管 してくれる」とMotionBoardを高く評価。DX推 発色を計測、基準値との合否測定を行ってい 理に加え、残業や年休取得率、各部門での経 進加速への、確かな手ごたえを感じている。 るが、手作業では検査結果をグラフ化し、傾 費管理など、さまざまな管理業務にも活用。 MotionBoardでさまざまな社内データを見える化 トヨタ自動車東日本株式会社 設立 ： 2012 年 本社所在地 ： 宮城県黒川郡大衡村 URL ： https://www.toyota-ej.co.jp/ トヨタグループの中核を担う開発・生産拠点として乗用車を中心 としたトヨタ車の企画開発、生産を行っている サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https:/www.wingarc.com/ product/usecase/1033.html 工数管理 残業/年休取得状況 掲載内容は、2024年2月現在のものです。 P9

製 造 東洋製罐株式会社 製造ライン全体の設備状況をリアルタイムに可視化 「匠の技」を数値化し、より効率的で質の高い生産体制を構築 課題になりつつあった製造現場の人手不足に対応 東洋製罐株式会社（以下、東洋製罐）は、デジタルトランスフォーメーション（DX）による経営改革を目 指している。その一環で製造ラインの複数の設備データをMotionBoardに取り込み、ライン全体の状況 を可視化した。一定の条件でアラートを通知する仕組みを構築し、担当者に通知している。こうした仕組 みで、ベテラン担当者のスキルを見える化して若手社員に伝え、より効率的な生産につなげている。 写真左より：テクニカルセンター技術開発統括室IoT・ロボット推進プロジェクト主幹菊地 隆之氏、テクニカルセンター設備技術開発 部制御グループ主査高田 淳一氏、テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ横山 尚弘氏、テクニカルセンター設備技術開 発部制御グループ森下 数麻氏 写真外：テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ副主査中山 和彦氏、テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ佐 川 準氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　現場の人手不足や担当者の高齢化が課 •　製造ラインで取得できる細かなデータ •　ライン全体の状況がリアルタイムに把握 題となり、経験の浅い社員でも品質を をMotionBoardで可視化、リアルタイ でき、少ない人数でも品質を保持してラ 保持しながら効率的にラインを稼働で ムでライン全体の状況を把握 インを稼働できるようになった きる体制づくりが求められていた •　MotionBoardのアラート機能を利用し •　ベテラン担当者だけでなく、若手の担当 •　製造工程で問題が起きると他の工程の て、ラインの異常を素早く知らせる仕組 者も適正な対処ができるようになった 状況を調べる必要があり、対処に遅れ みを構築 •　製造ライン情報をユニバーサルデザイン が生じる恐れがあった •　一定の条件でアラートが担当者に通知 で表現することによって、現場が明るく •　働き方改革や環境経営を行うには、製 される仕組みを自社開発し、担当者の なった 造現場でのデジタル化が欠かせないと 負担を軽減 •　デジタル化・可視化の効果が見えたこと 感じていた で、他のラインや工場への展開に弾みが ついた P10

設備稼働状況の可視化 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。 統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 ベテラン社員の暗黙知を数値化し、 多くの社員が素早く対処できるように 東洋製罐はグループ会社を含めた全組織の デジタルトランスフォーメーション（DX）に取 り組んでいる。その一環で製造現場の人手不 足の対策強化に向け、デジタル技術を活用し た解決策を検討することになった。 製造設備の改善を担うテクニカルセンター 半製品の搬送状況を可視化 を中心に検討を開始し、2019年に新たな体 制づくりに着手した。菊地氏は「人手不足が 目標が明確になり、各種BIツールを検討し ず、グラフ化されたデータを監視して経験の 顕在化する前に手を打つ必要がありました。 た結果、MotionBoardの導入を決定した。 浅い社員でもトラブルに素早く対処できるよ ベテランのスキルを可視化して、若手でも品質 選定には試験導入がしやすくユーザービリ うになった。 を保持できる環境づくりに取り組みました」 ティーを体感しやすい、異常値が発生した アラート機能を利用して、異常が発生した と振り返る。 際のアラート機能を備えている、不良分析に 場合には担当者のスマートフォンに通知を行 現場の各製造ラインは複数の工程が連なっ 使えるチャートが充実しているといった機能 う機能も独自に開発し、各担当者の負担も軽 て稼働している。担当者は前後の工程の状況 を重視した。横山氏は「様々な可視化ツール 減された。 を確認して自分の機器を操作する必要があ が充実している点が魅力的でした」と振り返 同社ではこの仕組みを他のラインや工場、 る。高田氏は抱えていた課題として「ベテラン る。森下氏は、「特別なスキルがなくても、さ さらにはグループ企業へ展開することを視野 であれば、自分の工程の機器を見ていれば稼 まざまなカスタマイズができる点に惹かれま に入れ、ライセンスを拡張している。 働タイミングを予想できますが、若手では難 した」と語る。 菊地氏は「全社的なDX推進に向け、もっと しい」と指摘する。ラインの効率的な稼働を こうして、MotionBoardによるリアルタイム 広い範囲でMotionBoardを利用できると確信 維持するには、担当者全員が各工程の状況を のライン管理が、同社の一部の工場で稼働し しています」とさらなる展望を語る。 リアルタイムに確認できる必要があった。 た。導入後は、ベテラン社員の暗黙知に頼ら 各工程の設備状況をリアルタイムで可視化 東洋製罐株式会社 設立 ： 2012 年（1917 年創立） 本社所在地 ： 東京都品川区 URL ： https://www.toyo-seikan.co.jp/ 金属、プラスチックとそれらの複合材料を素材とした包装容器 の設計・開発・製造・販売、食品関連機械、包装システムの販売 および技術サービス。「容器を通じて人類の幸福繁栄に貢献す る」という企業理念のもと、安全・安心で暮らしをより豊かにで きる容器を提供している。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/562.html 掲載内容は、2022年6月現在のものです。 P11

製 造 秋田エプソン株式会社 在庫適正化テンプレートを活用し分析基盤を内製化 管理会計との両輪で、データを基にした事業利益の拡大を目指す 在庫日数の適正化とキャッシュフローの改善を実現 秋田エプソン株式会社（以下、秋田エプソン）は、ウイングアークの「在庫適正化テンプレート」を導 入し、部品や仕掛品、製品などの在庫日数の適正化とキャッシュフローの改善に向けた取り組みを開 始した。また、管理会計業務をMotionBoardで可視化し、データを基にした収益管理を実現するため の仕組みも整えている。 左から：生産技術部効率化推進グループ課長　田畑 穣氏、総務部事業管理グループ　泉 史有子氏、 PH製造部PH生産管理グループ係長　高橋 拓哉氏、総務部事業管理グループ　藤原 寿貴氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　在庫適正化に関する情報を毎月Excel •　在庫適正化テンプレートを導入して分 •　在庫分析環境の高度化により、データ でまとめており、その作業に1ヶ月ほど 析用のダッシュボードを構築 に基づく課題の特定と改善アクション かかっていた の実施を実現 •　テンプレートの利用により、最終的な •　日々発生する在庫データを、分析や ゴールが明確な状態となり、スムーズに •　従来の仕事のスタイルを改めて見直そ 改善アクションに結び付けられていな プロジェクトを推進 うという意識が醸成され、企業文化の かった 変革へ •　従来からの仕事スタイルを踏襲する文 化があった P12

在庫適正化 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。 統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 Dr.Sum あらゆるデータをリアルタイムに収集・蓄積・分析する、データベースエンジンを軸としたデータ分析基盤。 10億件のデータも1秒台で集計する超高速集計を実現。 データドリブンな改善アクションと企業文化の変革へ 秋田エプソンは、高品質・低コスト化を 「在庫適正化テンプレート」を活用した。 革していくきっかけになったという。当たり前 目的として合理化の追求に取り組む中で、 それまでも、日々の在庫圧縮、流動化活 のようにやっていた入力・まとめ作業などは、 2019年に効率化推進グループを発足し、DX 動を実施していたが、分析を行うための下準 ITにまかせればよいと気づいたのだ。 推進体制を整備した。すでに導入していた 備に、人手による作業を要していた。重点管 現在は、グループ内への展開のためにダッ MotionBoardに加え、2021年にはデータ分 理指標の達成度合いを毎月Excelに落とし込 シュボード画面操作しながら活用方法を習得 析基盤Dr.Sumを導入。第一弾として、事業 んで予実管理をしていたが、そのまとめと入 するとともに、さまざまな課題の発掘とそれら 管理グループにおける収益管理業務を可視化 力、レポート作成に、特定の担当者が約１ヶ の原因、改善アクションに結び付けるなどの するプロジェクトを開始し、「A-Dash管理会 月かかっていた。 分析を進めている。 計」と呼ばれるダッシュボードを構築、会社の 在庫適正化テンプレートを活用して構築し 管理会計の領域、在庫適正化の領域は 損益情報や事業利益がどう推移していくかを た「A-Dash在庫適正化」は、下半期の10月か A-Dashで一元的なデータ管理ができるよう 把握するための基盤を整備した。 ら稼働を開始。データ集計作業工数を削減で になったが、これらはまだ経営資源の一部 管理会計領域に続き、在庫適正化を目的と きたことはもちろん、データにもとづいた課題 だ。今後は生産管理領域など、他の領域にま した「A-Dash在庫適正化」の構築に着手。そ 発見と改善に向けた具体的なアクションに結 で広げ、ヒト・モノ・カネのデータを一元化 の際に、Dr.SumとMotionBoardを使った製 びついた。また、これまでの仕事の仕方を疑 し、全ての経営情報をダッシュボードの中で 造業向けの業種特化型ソリューションである 問視することなく続けるという企業文化を変 管理できるようにしたいとしている。 A-Dash 在庫適正化 「A-Dash 在庫適正化」の導入により発見できた課題と、改善アクション案 秋田エプソン株式会社 設立 ： 1986 年 6月 本社所在地： 秋田県湯沢市 URL ： https://corporate.epson/ja/about/network/domestic/akitaepson/ プリンターヘッド部品の製造、ウエアラブル機器・部品の製造、 超精密部品・金型具冶工具の製造加工 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/763.html 掲載内容は、2023年1月現在のものです。 P13

製 造 本田技研工業株式会社 鈴鹿製作所 現場主導・ボトムアップでDXを推進 データ活用を現場に定着させる創意工夫で得た着実な成果 現場にデータ活用の文化が根付き、意欲的な取り組みを続ける 本田技研工業株式会社鈴鹿製作所（以下、鈴鹿製作所）は、2017年の新ライン立ち上げ計画を期に、 MotionBoardの導入を検討。「まずやるDX」をスローガンに現場主導、ボトムアップでのDX推進を目指し た同所は、業務アプリ開発などの工夫で現場への定着を図り、製造ラインやワーク状況の見える化、トレー サビリティ検索、変化点の時間軸傾向など、多様な画面を開発。その結果、現場にデータ活用の文化が根 付き、部門連携、若手の登用やデジタル人材育成など、大きな成果を上げ続けている。 四輪事業本部生産統括部エンジン工場エンジン機械モジュールアシスタントチーフエンジニア　池口 大輔氏（右から3人目）と、チームメ ンバーの皆さま Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　これまでさまざまなツールを導入した •　食堂メニューや備品発注などの身近な •　利用部門だけの成果として、紙帳票約 が定着せず、現場に必要性への理解が 業務アプリをダッシュボードで開発、現 800枚、関連工数800時間/月の削減に 得られなかった 場の人たちにデータ活用の体験を促す 成功 •　日々使う現場がイニシアチブを握って自 •　製造ラインおよびワーク状況の見える •　不具合/不良発生率/PDCA高速化/稼働 ら作り、ノウハウを残していかないと、 化、トレーサビリティ検索、変化点の時 達成率/エネルギーコスト削減などの数 この先継続的な運用も進化もできない 間軸傾向など多様な画面を開発 値目標をいずれも達成 •　生産現場を止めない、現場でも入力し •　現 場にデータ活用の文化が根付き、部 やすいといった工夫を施した 門連携、若手の登用やデジタル人材育 成などの効果も得られた P14

スマートファクトリー 導入製品・サービス MotionBoard 様々なデータを統合・可視化するBIダッシュボード。 統合・可視化にとどまらず、データ入力や柔軟な画面設計で業務に必要なアプリケーションをノーコードで作成可能。 現場から「一緒にやりたい！」の声が挙がる MotionBoardで得た大きな成果 鈴鹿製作所は2019年の新ライン立ち上げ た、現場スタッフが作り込むためにはノーコー き、現場の作業者がタッチ操作で入力しやす を期に、MotionBoardによる見える化を開 ド開発から始められ、凝った作りもできる開 いUI開発も実施した。 始。エンジン工場内のユニットメンバーでDX 発自由度の高さも重要だった。先行導入企業 その上で同所は、生産実績計画、ワークフ をボトムアップで推進した。そこには「今後 からのノウハウ共有、ウイングアーク１ｓｔの ローチャート、ワーク流動状況、トレーサビリ 使っていく現場がイニシアチブを握って自ら 充実したメーカーサポートも、安心感につな ティ、変化点の時間軸での見える化など、さ 作り、ノウハウを残していかないと、この先 がった。そして、日報など既存帳票の見た目に まざまなシーンでMotionBoardを活用。帳票 継続した運用も進化もできない」との思いが 近いユーザーインターフェースでデータを収 800枚、工数800時間/月削減、各種目標数値 あった。 集でき、レポート出力までが1ツールで完結す 達成など、大きな成果につながった。さらに 数あるBIツールの中からMotionBoardを ることも、決め手となった。 現場からは「便利になった」「データ活用を一 選んだ理由は主に、「リアルタイムで表示でき 導入後、なかなか現場で利用が進まない 緒にやりたい」といった声が挙がるなど、DXの る」「自分たちで作り込める」そして、「帳票 状況を打破すべく、食堂メニュー画面や文房 浸透に成功。今後、他事業部への展開、AIを ベースで出力できる」こと。中でも重視した 具・備品発注管理画面などの業務アプリを 活用した知能化などでのさらなる進化や、若 のはリアルタイム表示。いま何が起きている MotionBoardで開発。その利便性と効果を 手を登用したデジタル人材育成にも成果を拡 のか、品質データの変化に即時アクションを 体感させた上で、導入では「上位サーバーが止 げる意向だ。 起こせることで、PDCAの高速化を狙った。ま まっても、生産を止めない」コンセプトに基づ MotionBoardによる各種生産系データの見える化 本田技研工業株式会社 鈴鹿製作所 設立 ： 1960 年 本社所在地 ： 三重県鈴鹿市平田町 1907 URL ： https://global.honda/jp/suzuka/ 食堂メニュー画面や文房具・備品発注管理画面などの業務アプリも開発 ホンダの国内3番目の工場として設立。世界のベストセラーカー のフィットをはじめ、軽自動車のNシリーズやハイブリッドカーを 生産している サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/1065.html 掲載内容は、2024年1月現在のものです。 P15

ウイングアークが 自走できるデータ活用を支援します データを集約・可視化、アクションにつなげる BIダッシュボード 属人化しやすい集計・分析業務を誰でも気軽に。 組織全体で共通の指標を見える化し、 3,900 次のアクションにつなげます。 データ連携 分析・可視化 報告・共有 様々なデータソースとリアルタイムに連 MotionBoardなら分析を身近に、デー レポート作成・配信や、変化のキャッチ 携。社内に散在したデータを集約する タからインサイトを。直感操作でやりた も自動で実行。生産性を向上させると ための充実した機能を提供。 いことがすぐに実行できます。 ともに、データの価値を組織全体へ。 散在する企業の大量データを統合・活用 データ分析基盤 データの収集から加工・蓄積・集計まで。 大量データを活用しやすい形へ変え、 7,700 データ活用の基盤としてご活用いただけます。 で解決 インポート作業が手間 データの所在がわからない データA データB 収集 事前加工 蓄積 事後加工 データC 大量データの 手作業で加工している レスポンスの低下 インポートに時間がかかる E-Mail： tsales@wingarc.com ［本社］TEL：03-5962-7300（代） ［福岡］TEL：092-292-1092 ［新潟］TEL：025-241-3108 ［大阪］TEL：06-6225-7481 ［仙台］TEL：022-217-8081 ［広島］TEL：082-535-5291 ［名古屋］TEL：052-562-5300 ［札幌］TEL：011-708-8123 〇掲載内容は、2026年2月現在のものです。 〇各製品・サービスの仕様、デザイン等は、改良のため予告なく一部変更することがあります。 〇記載の会社名・製品名等は、弊社および各社の商標または登録商標です。 CS5014B2602