【ヤマハ株式会社】MotionBoard事例紹介

ヤマハ株式会社 事例紹介 月次ベースの実績報告をMotionBoardで日次化 生産管理部門自らの手で、PDCAサイクルの高速化をITベースで実現 ヤマハ株式会社（以下、ヤマハ） 楽器・音響生産本部 エレクトロニクス生産統括部 豊岡生産部（以下、豊岡生産部） では、生産現場の海外シフトの潮流において難易度が高い製品を、「高い生産性」かつ「高い品質」で「納期通り」に生 産することによって、「メイド イン ジャパン」のメリットと存在価値を社内外に対して示すことが工場経営課題と なっている。さらに、豊岡生産部は2014年4月からは分社化され、今まで以上に厳密で明確なアウトプットが求めら れるようになる。 そのような背景をもとに、生産部門自ら「生産能率」「不良率」「非生産時間」という3つの生産性指標の入力精度向上と、 MotionBoardによる「リアルタイムの見える化」に挑戦。情報システム部門ではなく生産現場自らの手で、業務改善サ イクルを「早く」回すための仕組みを完成させた。レポート業務の大幅な省力化と業務改善サイクルの高速化を実現し た豊岡生産部が次に目指すのは、海外工場を含めた指標統一と生産現場に損益意識を浸透させた「セル別経営」だ。 Company Profile 課題 ● 生産現場の管理者による生産実績の「集計」という「間接作業時間」の 削減と、それらの付加価値作業への置換 ● 経営層への生産実績報告のタイムラグにより、課題対応の遅れが発生 ● 基幹ERPシステムに生産現場のニーズが的確なタイミングで適切に ヤマハ株式会社 反映されない 創業 :1887年 所在地 :静岡県浜松市中区中沢町 事業内容 :楽器事業（ピアノ、電子楽器、管・弦・打楽 導入ポイント 器、防音室、音楽教室、英語教室、音楽ソフ ト、調律）、音響機器事業（オーディオ、業務 ● チャートなど表現力豊かなダッシュボードがプログラミングレスで 用音響機器、情報通信機器）、電子部品事業 導入可能 （半導体）ほか URL :http://jp.yamaha.com/ ● 画面のスクラップアンドビルドが短期サイクルで可能 導入効果 ● 年間約500万円のレポート作成コストの削減 ● 生産実績データのリアルタイム可視化によるPDCAサイクル速度の向上 ● 可視化の仕組みを、生産現場が必要とするタイミングで柔軟に変更 　できる環境の実現

ヤマハ株式会社 リアルタイム実績測定による イクルの基となる実績情報が適切なタイミング MotionBoard　　　　 導入後の驚きの声! PDCAサイクルを かつ適切な工程で把握できていないのではない かという仮説を立てた。その仮説をITベースで 1887年（明治20年）に創業し、昨年には125周 実証すべく、豊岡生産部は生産実績を必要な頻 Before 年と大きな節目を迎えたヤマハ。同社の売上の 度と工程で“見える化”するためのITツールの選 「生産現場で作業員が記入用紙に手書きした 約65%（2013年3月期）を占めているのが、電子 定に着手した。 生産日報を『指導員』と呼ばれる現場リーダー 楽器をはじめピアノや管弦打楽器なども製造・ ITツールの選定は情報システム部門に頼るこ が紙からExcelに転記し、それを『職長』と呼ば 販売している楽器事業だ。 となく、豊岡生産部自らが操作して比較検証を れる現場管理者が月報として集計をしていま その楽器製品の売上のうち社内一の約41% 行った。今回のプロジェクトをリードした楽器・ したが、本部や豊岡生産部のマネジメント層 を占める電子楽器を製造するエレクトロニク 音響生産本部 生産企画部 IT推進グループ（導入 が生産計画に対する差異として集計された報 ス生産統括部 豊岡生産部では、TPS（トヨタ生 当時は豊岡生産部 品質生産技術課）主任の宮田 告を見ることができるタイミングは月次でし 産方式）を採用して継続的に生産現場の直接作 智史 氏は次のように話す。 た。この報告リードタイムでは業務改善サイ 業改善活動を推進してきたが、「間接労務費の 「基幹ERPシステムでは、設定されている半 クルを回すうえで時機を逸していました」 増加」「作業効率の低下」「非生産時間の増加」と 製品や完成品の数量ベースの生産実績しか参 いった新たな課題を抱え、従来の直接作業だけ 照できません。一方で、生産現場の改善活動に の改善活動に限界を感じていた。また、中国やイ 必要なデータは、完成品を作るまでに通るそれ ス設計の方法論をゼロから学んだうえで、ツー ンドネシアに数千人規模の生産拠点を構えるよ ぞれの工程単位で『その製品のST（Standard ル選定をこなした。 うになり、生産コストが安い海外工場と常に比 Time）に対してどれだけの人工と時間をかけて 「多くのツールを実際に操作して自分たち 較対象にされ、豊岡生産部の存在価値が問われ 生産して、どれだけ不良を出して、そのために で構築・仕様変更・運用が可能か比較検証 るようになった。 どれだけ直接作業に関係のない時間を費やした しましたが、その要件を満たしたのは唯一 ひとつの解として豊岡生産部がたどり着いた か』という時間ベースのデータです。それらを MotionBoardでした。生産現場にはPC等の のは、「直接作業はより細かな状況を把握して改 収集でき、さらに現場で仕様変更や運用が可能 閲覧端末がないため、最終目標として各作業者 善し、間接作業にもメスを入れ合理化して削減 なローカルシステムが必要でした。豊岡生産部 への情報表示板として“デジタルアンドン”を することで少しでも直接作業に充てられる時間 では、その要件を満たすITツールを探していま 現場に配置する要件がありました。タイマーに を増やし、単位時間当たりの付加価値作業を高 した」 よる画面自動切替機能により色々な情報をデ くする」ということだった。それにより労務費を ジタルサイネージを使った広告のように表示 抑える、もしくは現状の労務費で最大限のアウ 生産現場に設置する することで表示量を増やしたり、ボタン化など トプットを創出することにより、「低コスト」「高 “デジタルアンドン”に、 のGUIの豊富さで簡易的な操作性を実現した 品質」「高い技術力」を実現し海外との差別化を MotionBoardは最適 りと、その要件をしっかりと満たしています。 図ることが急務と考えた。 MotionBoardのコンテンツが徐々に揃ってき 当時、必要最低限の生産実績は把握できてい 宮田氏は、今回のプロジェクトに関わるまで、 た現在では、現場へのデジタルアンドン導入に たが、生産現場で今何が起きているのか、改善サ 全くITシステムの構築経験がなく、データベー ついて提供端末を何にするか等を検討中です が、稼働開始以降は、まず個人で業務用PCを利 用している現場管理者や関連スタッフに対して WebブラウザーからMotionBoardを閲覧して もらっています。 先行して本格運用を開始した現場管理者か らの反応は良好です。現場の生産技術スタッフ は、日常の業務の中で不良率ダッシュボードを 参照してドリルダウンやデータダウンロードを 行って不良原因と対策を検討していますし、毎 週実施している生産進捗会議で生産能率や生産 遅れ台数などを報告するための報告書代わりに MotionBoardが使われています」 もちろん、MotionBoardのようなビューワー を導入しただけでは、「実績情報を適切なタイミ ングかつ適切な工程単位で把握する」という要 件を満たすことはできない。実績入力の仕組み を“紙とえんぴつ”から“タブレット”へリプレー スする改革を並行で進めた。 楽器・音響生産本部　生産企画部　IT推進グループ 主任　宮田 智史 氏

事例紹介 MotionBoard　　　　 導入後の驚きの声! MotionBoardにより、日次ベースで生産情報が 把握できるようになった After 「MotionBoardを導入することによって『生 産性』『品質』『非生産時間』の3つの観点で生 産実績情報を日次ベースで参照できるよう になりました。『職長』がExcelでの月次報告 書を作ることに要していた月間約50時間の 間接工数がゼロとなり、週次の報告会議では MotionBoardに表示される日次ベースの生産 実績ダッシュボードを報告書代わりに使って います」 入力と出力の改革プロジェクトを 現場自ら進める 当初半年で稼働開始できるだろうという想定 だったが、実際は開始まで1年半かかった。その 背景を宮田氏は次のように振り返る。 「MotionBoardを2011年2月に購入してす ぐに当時存在していた生産実績データを使って “見える化”にトライしたのですが、様々な課題 が浮き彫りになりました。例えば、現場で収集し ている実績情報の計上定義や精度が工程やセル ごとにバラバラであることに気づきました。実 はツール選定を開始する前から感覚的にその状 況を理解していたのですが、“見える化”をする ことで具体的に改善すべき指標とデータが特定 できたことにより、このままいい加減な指標と 入力データをもとに経営層に対してレポートし 続けても全く意味がないという危機感を抱くこ とができました。せっかく現場が工数を割いて 入力してくれた実績データですから、PDCAサ イクルに乗せるために何をすべきか、豊岡生産 部として考えねばなりません。1年半という期 間は、本当に行うべきことを見直すために必要 な時間だったと考えています」 業務改善ポイントが明確になったあと、豊岡 タブレット端末を利用して、生産現場でPOPシステムにデータを入力 生産部は指標の統一化と入力業務の簡易化と標 準化に取り掛かった。結果、完成したのが「POP システム（Point Of Production System:生産 を現場リーダーである『指導員』がExcelに毎 入力に要する工数を大幅に削減することができ 時点情報管理システム）」である。 日転記をして、現場管理者である『職長』がその ました」 一般的に、POPシステムとは生産現場の作 Excelデータから月次で報告書を作成していま 「われわれは、生産実績を評価するときに『生 業者や設備などあらゆる情報源から生のデー した。報告書作成には職長が毎月多くの工数を 産能率』『不良率』『非生産時間』という3つの指 タを収集し、生産現場の見えないロスや問題を かけていました」 標を用いています。MotionBoardを導入する データとして顕在化させ、現場管理者に分かり 「MotionBoardとその基となるデータソース ことによって、『非生産時間』と呼ばれる直接作 やすい形で可視化することで、データをもとに を入力する『POPシステム』を手に入れたこと 業をしていない時間、つまり『間接作業時間』を 改善活動を行っていくシステムを指す。 により、生産実績の報告を日次ベースで行うこ 大きく短縮することができました」 「POPシステムが完成するまでは、その日に とが可能になりました。また、報告書を作成する 生産した実績を現場作業者が紙に記入し、それ 工数をゼロにすることができ、報告の基となる

現場改善手段としてのITツールは 豊岡工場の次のステージとして れだけでは海外工場と差別化できません。例え 現場自身で保守運用して機動力を発揮 「セル別経営」の模索 ばこれまでは、セルの作業者は自分が受け持っ た工程で作業分割が悪くラインバランスが崩れ 以前生産現場に勤務した経験から、“現場の このようにヤマハでは、生産現場における“見 て手待ちやロスが発生すると、遅れている工程 考え”を生かしたシステムを作りたかったとい える化”を実現しPDCAを回せるようになると を手伝ったり明日の仕事を前倒しで行ったり、 う宮田氏は、今回のBIツールの導入に際して現 いった具体的な効能を得た。しかし同生産本部 ちょっとスローダウンして自分の楽なペースで 場の声を徹底的にヒアリングした。また運用開 では、次のステージを見据えている。 作業するといったことがありました。これでは、 始後には、現場の作業者が自分の生産ラインの 豊岡生産部の生産現場では2、3人がチーム そもそもの問題が見えなくなってしまい改善が 状況が見えるようになったことで、新たな要望 になって「セル生産」を行っているが、セル単位 進みません。それではもう海外工場との競争に も出始めてきている。 で損益を意識してもらうことによって現場での 生き残っていけないでしょう。日本人は管理意 「私自身がもともと生産部にいたので、現場の 経営意識を高めようという試みをしている。つ 識や向上心も高いので、数字や情報を“見える スタッフも意見を言いやすいのかもしれませ まり、「セル別経営」を目指すということだ。 化”し、自分たちや周囲の「調子」を数値やデータ ん。小まめに現場に声掛けすることで、ちょっ 「自分たちのセルで生産している製品の生産 で把握できる環境を提供することで、作業者個 とした相談や指標をどういう切り口で見たいと 状況を自分たちが把握して自律的な改善サイク 人が金額やそれに代わる生産性指標をもとに経 いった要望も吸い上げています。要望について ルを回すだけではなく、金額やそれに代わる指 営意識を持つことができ、自身のモチベーショ は、システムそのものだけでなくその後の運用 標で換算することによってセル単位で経営を ンを上げ改善を行うことで、ボトムアップにつ や管理をどうやっていくかというところまで 行ってもらう構想があります。従来は、決めら ながると考えています」 ディスカッションしています」 れた時間通りに決められた台数を決められた品 「基幹ERPシステムでは完成品単位での損益 質通りに作ることが求められていましたが、そ しか“見える化”できません。POPシステムで 手に入れた現場の生データで現場経営に必要な 工程単位の損益を“見える化”していくことがで きると考えています。材料費、労務費、その他の 経費など、それらすべてをセル単位に金額ベー スで示すことで、自分たちのセルが赤字なのか 黒字なのか、黒字にするために『生産能率』『不 良率』『非生産時間』をどう改善していくのか、 MotionBoard＋現場力でより高度な改善を現 場が自律的にできるようになって欲しいと考え ています」 導入製品・サービス MotionBoard 企業内外に溢れる情報を統合可視化し、PCだ けではなくスマートフォンやタブレットPCか ら、いつでもどこでも情報入手を可能にする情 報インフラストラクチャです。 2、3人がチームになって生産する「セル生産」 本リーフレットに掲載した会社名および製品名は、各社の商標または登録商標です。掲載内容は2013年8月現在のものです。 CSM002F1804