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チョコ停・ドカ停は事前対策でしっかり防止

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チョコ停・ドカ停について、予防が可能なロスを最小化し、設備稼働率を高める方法を解説

日々、設備の安定稼働に奮闘されている皆さん。設備停止の発生によって、納期順延や不適合品の発生、ひいては原価増に悩まされていませんか？

カイゼン活動の中で、「具体的に何をすればいいんだろう？」もしくは「手を打っているのになかなか改善しない」とお悩みの方もいらっしゃることと思います。

本資料では、「設備停止」について、設備効率を阻害する７大ロスを確認しつつ、その中でもチョコ停・ドカ停について、予防が可能なロスを最小化し、設備稼働率を高める方法を解説します。

このカタログについて

ドキュメント名 チョコ停・ドカ停は事前対策でしっかり防止
ドキュメント種別 製品カタログ
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取り扱い企業 株式会社スタディスト (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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チョコ停‧ドカ停は 事前対策でしっかり防⽌ ⼿順書運⽤で設備稼働率を⾼める⽅法
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1 はじめに 2 設備効率を阻害する７⼤ロス 3 設備停⽌の原因と⼀般的な対処法 4 ⼿順書運⽤の重要性 5 ⼿順書運⽤のアップデート 2 CC OO NN TT EE NN TT SS
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1 2 3 はじめに 4 5 © Studist Corporation. All Rights Reserved.
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はじめに 昨今の経済情勢は、原材料価格の⾼騰、サプライチェーンの不安定化に加え、地政学的なリスクの ⾼まりや急速な円安など、製造業を取り巻く経営環境は不確実性を増しています。 このような状況下では、わずかな設備の停⽌が、逼迫するコスト構造や納期遵守へのプレッシャーを さらに増⼤させる可能性があります。 だからこそ、設備の安定稼働はとても重要であり、設備稼働率の向上に向け、⽇々の改善活動やTPMに 注⼒されていることと存じます。 　 本資料では、「設備停⽌」について、設備効率を阻害する７⼤ロスを確認しつつ、その中でも チョコ停‧ドカ停について、予防が可能なロスを最⼩化し、設備稼働率を⾼める⽅法を解説します。 01 製造現場の永遠の課題「設備停⽌」：７⼤ロスと設備停⽌の原因について 本資料で 02 「⼈」によるミスや実施漏れを事前予防し、設備稼働率を⾼める⽅法 得られること 03 成功事例に基づく最適な⼿順書運⽤⽅法 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 4
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1 2 3 設備効率を阻害する７⼤ロス 4 5 © Studist Corporation. All Rights Reserved.
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設備稼働の７⼤ロスを改めて確認する ⽣産活動における16⼤ロスのうち、設備効率を阻害する7項⽬ ←⼯数 〈⼈〉 〈設備〉→ 経過時間 操業度を 計画休⽌ 阻害するロス 1. 故障ロス 就業⼯数 操業時間 計画休⽌ ❽ SDロス 設備の故障による停⽌で⽣産機会を失うロス ⼈ 負荷⼯数 負荷時間 ❶ 故障ロス 設 2. 段取り‧調整ロス の 備 効 製品切替時の調整作業による時間的ロス ❾ 管理ロス ❷ 段取り‧調整ロス 効 率  正味作業⼯数 稼働時間  停⽌ロス 率 化 3. 刃具交換ロス ❿ 動作ロス ❸ 刃具交換ロス を を  有効⼯数 正味稼働時間 阻 性能ロス ❹ ⽴上がりロス ⼯具や治具の交換に要する時間的ロス 阻 害 害 ❿11 編成ロス す 　 す 価値⼯数 価値 不良ロス その他停⽌ロス る 4. ⽴ち上げロス る ❿12 ⾃動化置換ロス (出来⾼⼯数) 稼働時間 ７ 設備起動から安定稼働までの調整時間のロス ５ ❺ チョコ停‧空転ロス ⼤ ⼤ ❿13 測定調査ロス ロ ロ ❻ 速度低下ロス ス 5. チョコ停‧空転ロス ス 〈エネルギー〉 〈材料〉 短時間の頻発的な停⽌による⽣産性低下 ❼ 不良‧⼿直しロス 投⼊エネルギー 材料 (重量) 型‧治⼯具 6. 速度低下ロス 設計能⼒より低い速度での運転によるロス 有効 良品重 エネルギー 量 7. 不良‧⼿直しロス 品質不良による廃棄や修正作業のロス ❾14 エネルギーロス ❿15 歩留まりロス ❿16 型‧治⼯具ロス 本資料では、設備停⽌に焦点を当てつつ、その他のロ 原単位の効率化を阻害する３⼤ロス スの予防にも直結する⽅法を解説します。 出典：『わかる！使える！ＴＰＭ⼊⾨』公益社団法⼈⽇本プラントメンテナンス協会 編集 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 6
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設備稼働の７⼤ロスチェックシート ⽣産活動における16⼤ロスのうち、設備効率を阻害する7項⽬ 項⽬ 平均な指標 基準 チェック 故障ロス MTBF (平均故障間隔) MTBF (平均故障間隔)：500時間以上 MTTR (平均復旧時間) MTTR (平均復旧時間)：4時間以下 ◻ 段取り替えロス 段取り時間 SMED適⽤後：10分以下（シングル段取り） ◻ 治具交換ロス 刃具交換時間 刃具交換時間 ：5分以下 　 刃具寿命 刃具寿命：設計寿命の80%以上達成 ◻ ⽴ち上げロス ⽴ち上がり時間 ⽴ち上がり時間：30分以下 ⽴ち上がり時の不良率 ⽴ち上がり時の不良率：5%以下 ◻ チョコ停回数 チョコ停回数：1回/⽇以下 チョコ停ロス チョコ停時間 チョコ停時間：1件あたり5分以下 チョコ停MTBF チョコ停MTBF：100時間以上 ◻ 実サイクルタイムと基準サイクルタ 速度低下ロス イムの乖離 乖離：5%以内 性能稼働率 性能稼働率：95%以上 ◻ 不良‧⼿直しロス 不良率 不良率：1%以下 直⾏率 直⾏率：95%以上 ◻ © Studist Corporation. All Rights Reserved. 7
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1 2 設備停⽌の原因と 3 ⼀般的な対処法 4 5 © Studist Corporation. All Rights Reserved.
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設備停⽌の主な原因（例） チョコ停の主な原因 ドカ停の主な原因 設備‧機器の不具合 放置されたチョコ停の悪化 センサーの誤検知（汚れ、ズレ、感度設定不良など） 対処されなかった⼩さな問題が蓄積して重⼤故障に発展 加⼯機や搬送機の⼀時的な不調、機械的な摩耗や経年劣化 設備‧機械の重⼤な故障 原材料の問題 主要部品の破損や機能停⽌、制御システムの異常 材料の品質不良や規格外れ、供給部品の位置ずれや変形 　 計画的な停⽌の遅延 メンテナンス不⾜ 定期メンテナンスや更新作業の延⻑ 定期点検の未実施や不⼗分な清掃 予定外の追加作業の発⽣ 例：⾦属加⼯時の削りくずの蓄積によるトラブル 重⼤な⼈的ミス 作業者による要因 誤った操作による設備ダメージ、安全装置の無効化による事故 操作ミスやスキル不⾜、標準作業⼿順の不遵守 外部要因 環境要因 停電や⾃然災害 温度‧湿度による影響、振動や電源の不安定さ ユーティリティ（電⼒、⽔、エア等）の供給途絶 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 9
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設備停⽌予防への⼀般的な対処法 TPM(Total Productive Maintenance)活動を通じてカイゼンを実施(いわゆる⼩集団活動) TPMの8本柱 … TPMの8本柱の内容をそれぞれ端的に⽰すと、以下の表現となります 個別改善 ロスゼロ追求による設備の効率改善と技術⼒の向上 削 重 減 ⽣ ⾃主保全 設備と仕事に強く、維持管理ができる⼈材づくり 要 に 産 不 直 に 可 接 関 ⽋ 関 わ 　 T 計画保全 故障ゼロ設備の実現と故障を未然に防ぐ計画と管理体制づくり P な 係 る 柱 す ロ M 品質保全 る ス 品質不良を未然に防ぐための不良ゼロ条件の確⽴と維持管理体制づくり の ８ 教育‧訓練 設備と仕事に強い⼈材を体系的に育成するシステムの確⽴ 必 の T 要 た P 本 M な め 安全‧衛⽣‧環境 実 柱 安全で安⼼して働ける活⼒あふれる⼯場づくり 柱 に 施 設備初期管理 開発期間の短縮と⼀発⽴ち上がりのできる体制づくり 必 要 修 追 な 正加‧ 管理‧間接 事務のロスを排除した事務の効率の⾼い職場づくり 柱 が 出典：公益社団法⼈⽇本プラントメンテナンス協会 https://info-jipm.jp/f/introduction-of-tpm/ © Studist Corporation. All Rights Reserved. 10
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設備停⽌予防への⼀般的な対処法 チョコ停とドカ停に対して特に有効な対処⽅法 TPMの8本柱 … TPMの8本柱の内容をそれぞれ端的に⽰すと、以下の表現となります 個別改善 ロスゼロ追求による設備の効率改善と技術⼒の向上 削 重 減 ⽣ ⾃主保全 設備と仕事に強く、維持管理ができる⼈材づくり 要 に 産 不 直 に 可 接 関 　 T 計画保全 故障ゼロ設備の実現と故障を未然に防ぐ計画と管理体制づくり ⽋ 関 わ P な 係 る 柱 す ロ M 品質保全 品質不良を未然に防ぐための不良ゼロ条件の確⽴と維持管理体制づくり る ス の ８ 教育‧訓練 設備と仕事に強い⼈材を体系的に育成するシステムの確⽴ 必 の T 要 た P 本 M な め 柱 安全‧衛⽣‧環境 実 安全で安⼼して働ける活⼒あふれる⼯場づくり 柱 に 施 設備初期管理 開発期間の短縮と⼀発⽴ち上がりのできる体制づくり 必 要 修 正 追 な 管理‧間接 事務のロスを排除した事務の効率の⾼い職場づくり 柱 が加‧ 出典：公益社団法⼈⽇本プラントメンテナンス協会 https://info-jipm.jp/f/introduction-of-tpm/ © Studist Corporation. All Rights Reserved. 11
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1 2 3 ⼿順書運⽤の重要性 4 5 © Studist Corporation. All Rights Reserved.
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なぜ今、⼿順書運⽤が重要なのか① 設備管理‧保全の業務量が増え、難易度が⾼くなっている上に、 ⼈材不⾜や技術⾯で「⼈」に関わる負荷が⾼まっている 設備管理‧保全の状況 資源の過不⾜感 負荷が⾼くなっている事項 ⼈の能⼒への対応 67.1 わからない 1.4 現場の実施作業(⾃社) 53.4 ％ 資⾦ 4.8 55.5 34.9 報告‧管理業務の増加 44.5 やさしくなっている 技術 4.1 29.5 63.7 保全作業の計画づくり 39.0 　 1.4％ 設備そのものの状況 38.4 ⼈員 2.1 24.0 71.2 維持更新費の予算づくり 34.2 情報 6.2 51.4 37.7 現場の実施作業(外注) 31.5 変わらない 21.9 ⽇常保全費の予算づくり 26.0 ％ 時間 2.7 34.2 60.3 システムの保全 25.3 全体平均 4.0 38.9 53.6 部⾨間の連携 23.3 より難しく 保全⽅式‧採⽤技術の計画づくり 22.6 なっている ⾜りている やりくりはできている その他 3.4 75.3 不⾜している わからない 負荷は⾼くなっていない 2.7 ％ （該当率％） 0 10 20 30 40 50 60 70 出典：『2023年度メンテナンス実態調査報告書』公益社団法⼈⽇本プラントメンテナンス協会 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 13
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なぜ今、⼿順書運⽤が重要なのか② 設備停⽌の原因を４Mから⾒てみると、 「⼈」や「⽅法」に関わる内容も⾮常に重要なことがわかる 投資コスト 操作ミスや誤判断による突発的な設備停⽌ スキル不⾜による不適切なメンテナンス 機械がは⼤きいのも Man(⼈) 投資コ難スしトいな… 「⽅法」を標準化したり、 が⼤きくて 難しいな… 「⼈」によるミスを減らそう！ ⾼経年設備の劣化による機能低下や故障 材料は Machine 機械部品の摩耗や疲労による突発的故障 　 (機械) ⽐較的⼿を つけている よな… 不適切な原材料による機械詰まりや損傷 Material 消耗品や潤滑油の品質不良による機能低下 (材料) 不適切な運転⽅法による過負荷や異常 Method 保全計画の不備による予防保全の機会損失 (⽅法) OJT⽂化も根強い製造業では「⼈」と「⽅法」は取り残されがち。 しかし、すぐに実施でき、効果が⼤きく、継続して効果が⾒込める。 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 14
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なぜ今、⼿順書運⽤が重要なのか③ 教育が設備稼働率を⾼める、その鍵を握るのが⼿順書 設備が⾼度化し ⼈材が不⾜している ミスや漏れが 保全が難しくなっている 採⽤が難しい なくならない 　 技術伝承 多能⼯化 「⽅法」の標準化 属⼈化解消 ⾼効率化 可視化‧徹底化 「⼈」の教育に関わるテーマ 現場に浸透させるためには「⼿順書」が必要 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 15
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⼿順書を現場で活かして教育教材にできれば 設備停⽌予防になるのはもちろん、その他のロス予防にも役⽴つ 〈設備〉→ 経過時間 計画休⽌ 操業度を 阻害するロス 操業時間 計画休⽌ ❽ SDロス 負荷時間 ❶ 故障ロス 設 ❷ 段取り‧調整ロス 備 　 稼働時間  効 停⽌ロス 率 保全技術向上による ❸ 刃具交換ロス を 正味稼働時間 阻 性能ロス ❹ ⽴上がりロス 害 設備停⽌予防、 す 価値 不良ロス その他停⽌ロス る 稼働時間 ７ 習熟度向上による ❺ チョコ停‧空転ロス ⼤ ロ 停⽌時間短縮が ス ❻ 速度低下ロス ⾒込まれる ❼ 不良‧⼿直しロス 出典：『わかる！使える！ＴＰＭ⼊⾨』公益社団法⼈⽇本プラントメンテナンス協会 編集 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 16
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1 2 3 ⼿順書運⽤のアップデート 4 5 © Studist Corporation. All Rights Reserved.
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製造業でよくある⼿順書の現状 Officeツールを⽤いて作成していることが多い 　 © Studist Corporation. All Rights Reserved. 18
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従来の⼿順書の限界 作られない‧⾒られない‧わからない（できない）の 三重苦が発⽣している 作成 完成 現場利⽤ 業務再現 ● 得意でない作業のため ● フォーマットを勝⼿に ● 探すのに時間がかかる、 ● 専⾨⽤語が多かったり⽂ 時間がかかる 変えてしまう ⾒つからない 字ばかりで、読んでも ● 作業が忙しくて時間が ● 画像の取り込みが⾯倒で ● ⽂字ばかりで読みづらい わからない、できない 　 取れないため作られない ⽂字ばかり ● サイズや⾔語の問題で ● 更新されておらず、記載 読めない 通りに作業をしたのに、 違うと⾔われる 苦労して作っても効果が出ず、学習性無⼒感のため作られなくなってしまう © Studist Corporation. All Rights Reserved. 19
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効果的な⼿順書運⽤の5つのポイント 業務再現性を⾼めるための要件を満たした運⽤が効果的 　 フォーマット 短時間‧低スキル 変更があれば いつでもどこでも 運⽤の仕組みや （適したレイアウト、 勝⼿に変更できない、 で作成可能 「すぐ」 更新‧共有できる 「すぐ」⾒られる 改善サイクル確⽴ わかりやすい） ⼿順書運⽤を専⽤ツールでデジタル化すれば⼀気に解決できる © Studist Corporation. All Rights Reserved. 20