品質管理や生産現場で、日々、ご奮闘されている皆さん。不適合品の発生によって、クレーム増加やお問い合わせ対応、現場の逼迫・混乱、ひいては原価増に悩まされていませんか？
カイゼン活動の中で、「具体的に何をすればいいんだろう？」もしくは「手を打っているのになかなか改善しない」とお悩みの方もいらっしゃることと思います。
本資料では、人が関わる生産現場で発生する不適合率を下げるために効果的な取り組みを、「人」と「方法」に着目してどう解決に繋げられるのか、実例を交えて解説します。
本資料で得られること
・不適合率改善のための一般的なアプローチ
・「人」と「方法」の重要度が高い理由
・ISO文書も活かして不適合率を下げながら、現場の生産性も向上させる方法
このカタログについて
| ドキュメント名 | 不適合品率改善の鍵は「人」と「方法」 |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ハンドブック |
| 取り扱い企業 | 株式会社スタディスト (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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不適合品率改善の鍵は
「⼈」と「⽅法」
⽂書と現場の溝を埋める品質管理術
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1 はじめに
2 不適合品発⽣の主な要因
3 不適合品率を改善する⽅法
2
C O N T E N T S
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2 はじめに
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はじめに
品質管理や⽣産現場で、⽇々、ご奮闘されている皆さん。不適合品の発⽣によって、
クレーム増加やお問い合わせ対応、現場の逼迫‧混乱、ひいては原価増に悩まされていませんか？
カイゼン活動の中で、「具体的に何をすればいいんだろう？」もしくは
「⼿を打っているのになかなか改善しない」とお悩みの⽅もいらっしゃることと思います。
そこでスタディストが『品質管理についての調査』を実施したところ、
「⼈」と「⽅法」に⼤幅な改善の鍵があることが⾒えてきました。
本資料では、⼈が関わる⽣産現場で発⽣する不適合率を下げるために効果的な取り組みを、
「⼈」と「⽅法」に着⽬してどう解決に繋げられるのか、実例を交えて解説します。
01 不適合率改善のための⼀般的なアプローチ
本資料で
02 「⼈」と「⽅法」の重要度が⾼い理由
得られること
03 ISO⽂書も活かして不適合率を下げながら、現場の⽣産性も向上させる⽅法
© Studist Corporation. All Rights Reserved. はじめに 4
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不適合率改善のための⼀般的なアプローチ
多くの企業が4M分析を⾏って原因を分析している
不適合品発⽣の原因（⼀例）
不適合‧クレームについて、あなたの企業では原因分析をしていますか？
該当するものを選んでください。
技能不⾜‧⼈⼿不⾜‧モチベーション低下
Man(⼈ )
４M分析 58.3%
設備の⽼朽化‧不適切な保守
Machine
その他の⽅法で実施 3.0% (機械)
分析をしていない 39.0 原材料品質の基準未達‧保管劣化など
%
Material サプライチェーン上の不備
(材料)
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
作業のばらつき‧製造⼯程の属⼈化‧
Method 検査内容の不備
(⽅法)
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2 不適合品発⽣の主な要因
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不適合品発⽣の主な要因①：４Mのどこに原因があるか
「⼈（Man）」「⽅法（Method）」に関連するものが多い
不適合‧クレームの主な原因を発⽣頻度で順位付けしてください n=300 ■１位 ■２位 ■３位 ■４位
作 業 者の配 置、
スキル、ミス等 69.0% 13.33% 8.67% 9.0%
Man(⼈ )
機械の選定、
Machine 不具合、精度等 9.0% 34.0% 34.0% 23.0%
(機械)
原 材 料の品 質、
Material 特性、状態等 10.0% 14.67% 31.0% 44.33%
(材料)
作 業 ⼿ 順、標 準
Method 化 の 度 合 い、 検 12.0% 38.0% 26.33% 23.67%
(⽅法) 査‧測定⽅法等
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
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不適合品発⽣の主な要因②：影響が⼤きい要素
「⼈」や「⽅法」に関連する原因が圧倒的に多い
不適合‧クレームの主な原因として、影響が⼤きいものを３つまで選んでください n=300（最⼤3つまで選択可、チェック総数 716）
作業者のスキル不⾜または教育訓練の不⾜ 168件
機械‧設備の故障やメンテナンス不⾜ 103件
作業指⽰の不明瞭さや変更の頻度 76件
コミュニケーションの不⾜や情報共有の⽋如 57件
製造プロセスの⾮効率性 45件
労働者のモチベーションや働きがいの不⾜ 44件
⽣産技術の陳腐化 44件
原材料の品質問題や供給遅延 36件
過剰な品質管理や過度の検査⼿順 34件
計画とスケジュールの不適切な管理 34件
品質⽬標の不明確さや不合理性 16件
不適切な在庫管理や材料の過不⾜ 12件
労働環境の問題（安全性、清潔さ、照明、温度など） 1件 ⼈と⽅法に関連する項⽬が多い
新しい技術や⽅法への適応の遅れ 10件
労働者間や部⾨間のコラボレーションの⽋如 7件 上位4つで 404 / 716回答 (56%)を
環境規制やコンプライアンスの問題 7件
労働法規や労働時間の制限 5件 占めている
組織内政治や内部紛争 3件
エネルギー供給の不安定性またはコスト増 3件
その他 2件
0 20 40 60 80 100 120 140 160（件）
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どこを優先して対策を実施するか
すぐに実施でき、効果が⼤きく、継続して効果が⾒込める、「⼈」と「⽅法」
品質改善の為に実施する内容を決める際に
技能不⾜‧⼈⼿不⾜‧モチベーション低下 n=300
優先する主な理由を３つまでお選びください （3つまで選択可）
Man(⼈ )
すぐに実施できる 156件
設備の⽼朽化‧不適切な保守 投資コスト 効果が⼤きい 100件
Machine が⼤きいのも
(機械) 継続的な改善が可能 96件
時間が 難しいな…
現場の意⾒を反映しやすい 57件
かかりすぎて
原材料品質の基準未達‧保管劣化など しまうのは嫌 投資コストが少なく済む 52件
Material サプライチェーン上の不備 だな… 他の改善にも応⽤できる 50件
(材料) 問題の程度が⼤きい 48件
効果の確認がしやすい 47件
作業のばらつき‧製造⼯程の属⼈化‧ その他 4件
Method 検査内容の不備 0 40 80 120 160 (件)
(⽅法)
すぐに実施でき、効果が⼤きく、継続して効果が⾒込める
「⼈」と「⽅法」から着⼿したい
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「⼈」と「⽅法」から不適合率を改善するためにやりがちな対応
「作業⼿順書」を⽤いた教育の⽅法や徹底のために改善を実施したりする
品質改善の為に、最も運⽤の労⼒をかけている⽂書をお選びください 例えば品質管理の責任者は…
品質記録 ⽂字ばかりだからわかりにくいのかな？
実績データや報告書などの記録⽂書
4.7 画像を⼊れて、ポイントも書けるように
％
⼿順書‧要領書 フォーマットを改善しよう！
様式‧チェックリスト 業務の実施⽅法を⽰した⽂書、3次⽂書
実務で使⽤する帳票類、4次⽂書
8.7％ 45.3％
Before
規程書‧基準書
具体的なルールを定めた⽂書、2次⽂書
9.3％ After
⽂書には注⼒しない
10.0％
品質マニュアル
⽅針‧⽬的を定めた基本⽂書、1次⽂書
22.0％
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作業⼿順書の運⽤シーンでは…
今の運⽤のままで「頑張ろう」としてしまうと、解決できないことが多い
「作業⼿順書を作って」とお願いしても全く作っ
てくれない。せっかくフォーマットを改善したの
いまの⽂書がわかりにくいから に無視して作られてしまうのはなぜだろう…？
品質管理
使われないし業務で再現できないんだな。
⽂書作成が進まないのも、
作るのが⼤変だからかな… 忙しくて作ってられないや。ましてや写真を⼊れ
たり⽂章を考えたり、慣れてないから⼤変だな…
作業⻑
⼿順書あるんですか？どこですか？
(その後、発⾒して読んでみても)
よしっ、⽂書フォーマットを 難しくて理解できません… ミ
新⼈作業員 ス
改善して、⼿順書を 発
ガンガン作っていこう！ ⾃分はスキルも経験もあるから ⽣
⼿順書なんて⾒なくても⼤丈夫！
（実は読むのも⾟くて…）
ベテラン作業員
⽂書担当者
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作業⼿順書の運⽤シーンでは…
その結果、作られない‧⾒られない‧わからない（できない）の三重苦が発⽣してしまう
作成 完成 現場利⽤ 業務再現
● 得意でない作業のため ● フォーマットを勝⼿に ● 探すのに時間がかかる、 ● 専⾨⽤語が多かったり⽂
時間がかかる 変えてしまう ⾒つからない 字ばかりで、読んでも
● 作業が忙しくて時間が ● 画像の取り込みが⾯倒で ● ⽂字ばかりで読みづらい わからない、できない
取れないため作られない ⽂字ばかり ● サイズや⾔語の問題で ● 更新されておらず、記載
読めない 通りに作業をしたのに、
違うと⾔われる
苦労して作っても効果が出ず、学習性無⼒感のため作られなくなってしまう
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想像してみてください
⼿順書が作成されても
現場ですぐに
⾒ることができない
作成は⼤変な割に 作
使われないので 業
⼿順書が作られない わ 者
か が
ら 読
な ん
い で
‧ も
できない
いまの作業⼿順書の運⽤⽅法は持続可能ですか？
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2 不適合率を改善する⽅法
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作業⼿順書を上⼿に活⽤して不適合率を改善するには
業務再現性を⾼めるための要件を満たした運⽤が効果的
フォーマット 短時間‧低スキル 変更があれば いつでもどこでも
（適したレイアウト、 で作成可能 「すぐ」
勝⼿に変更できない） 更新‧共有できる 「すぐ」⾒られる わかりやすい
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事例：⾃動⾞部品製造業
⼿順書運⽤の⽅法を変えて品質向上を推進
Before 作業⼿順書の運⽤⽅法を変えることで After
品質管理部⾨主導でクレーム削減に取り組む中で、 フォーマットがあるツールを導⼊し、
不具合発⽣の4割が作業⼿順書に起因していること 誰が作っても同じスタイルでわかりやすい⼿順書が
が判明した 作成できるようにした
これまでもトラブルや困った事があった際には、社 バラバラだった保管場所を１つのサービス内に集約
内規定や作業⼿順書への落とし込みをしていたが、 し、ISO 9001に沿った⽂書管理を⾏いつつ、作成か
⽂章が中⼼でわかりづらいものになっていた ら保管まで⼀気通貫で完結させられるようにした
フォーマット改善に取り組んだり作成の号令をかけ
るなど改善を試みたが、作成が進まなかった上に、
作成ツールがバラバラでフォーマットが定まらな
い、わかりづらいなどの問題が解決できなかった
最適な状態を⽬指すには運⽤コストが⾼すぎたのが 動画や画像で、テキストでは
⼀因だと考え、運⽤⽅法を⾒直す必要性を痛感 伝えづらい⼿順も標準化
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ISO9001のために作成した⽂書も
運⽤⽅法の棲み分けを実施して現場活⽤しやすくすれば、不適合率改善に活かせる教材に
⽂書の内容に応じてツールを使い分ける
レベル１ 品質マニュアル
● 上位⽂書はOfficeなどを⽤いて
● 要領書や作業⼿順書は現場活⽤に適したツールへ
管理 品質 ⽅法
レベル２ 標準
規格 規格 設計標準 製造標準 検査標準 それぞれの体系を可視化し、紐づけを明確化
● ⽂書番号をわかりやすく記載
● 相互に関連する⽂書は、
作業標準 URLや２次元コードで紐づけを実施する
レベル３ 要領書 仕様書 ⼿順書 また、簡単に遷移できるようにする
作業のポイント
せっかく作った⼿順書がメンテナンスされずに書棚にあるだけではもったいない。
現場で活かせる作業⼿順書なら、しっかり不適合率改善に貢献してくれる！
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