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トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上

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「トヨタに学ぶ、作業標準の見直し方法」を解説した資料を配布中です。

製造現場において、「作業標準」は生産性の要。

作業標準が常にブラッシュアップ・最適化されていれば、効率的な手順で作業を行うことができ、作業者は高い生産性を発揮できます。

皆様の現場における作業標準はいかがでしょう？

作成当初から長らく更新されておらず、質の低い作業標準になっているという現場も少なくありません。

本資料では、トヨタ自動車九州株式会社の元主幹・古里氏に監修いただき、『トヨタ式の実践的アプローチ』で作業標準を見直し、生産性を向上させる方法を解説しています。作業標準の改訂に悩んでいる方や、生産性向上を目指す方は、ぜひ参考にしてください。

このカタログについて

ドキュメント名 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上
ドキュメント種別 製品カタログ
ファイルサイズ 7.9Mb
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このカタログの内容

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トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する 製造現場の生産性向上
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前書き 目次 製造現場では、作業標準の見直しが行われず、生産性が低下しているケー トヨタの考える標準とは 04 スが少なくありません。標準が長期間更新されないと、実際の作業との乖 作業標準はどんなときに見直すべきか 08 離が生じ、作業品質やスピードにばらつきが発生し、不良品や手戻りと いった“ムダ”の原因となります。 「 作業標準は重要」なのに見直しされない理由 10 作業標準の見直しの重要性は認識しているものの、以下のような理由で、 ~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法 14 二の足を踏んでいる方が多いのが実情ではないでしょうか。 
 動画マニュアルの活用で標準を見直して生産性を向上した事例 20 「人手不足で多忙な現場では実務を優先してしまう」
 かんたん動画マニュアルtebikiのご紹介 22 「作業標準書の改訂に手間がかかる」
 サービスデモのご案内 28 「ノウハウがブラックボックス化しており、作業の実態に不明瞭な部分が ある」
 本資料では、作業標準を見直して生産性を向上させる「トヨタ式の実践的 アプローチ」を解説します。 後半では、作業標準の見直しによって外観検査の見逃し不良ゼロを実現し た事例もご紹介します。ぜひ、最後までご覧ください。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 02
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資料監修者のご紹介 元トヨタ自動車九州株式会社 主幹 フルセットコンサルティング コンサルタント 古里 和敬 氏 略歴 1984年 富士通テン株式会社入社（現デンソーテン株式会社） 品質管理部にて、自動車メーカー純正オーディオを担当し海外支援などの業務 に従事。 1993年 Toyota Motor Sales U.S.A., Inc.（米国トーランス市）駐在。 1999年 帰国し、2000年にトヨタ自動車九州株式会社入社。品質保証部、品質管理部、 組立部に従事。 2021年 57歳で早期定年退職。個人事業主として、コンサルタントを開始し現在に至る。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 03
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トヨタの考える作業標準 とは トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 04
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トヨタの考える標準とは 作業標準＝生産の安定化のために必要な取り決め まずは、作業標準の定義をすり合わせておきましょう。
 作業標準とは、いつも安定して同じ量、同じ品質のモノを製造できる状態にするための取り決めのことです。
 製造現場で標準が浸透し「標準化」が実現すれば、次のようなメリットがあります。 ムダの無い動きで楽に製造できる 失敗による手戻り・不良発生の防止 作業者による品質の差が無くなる QUALITY 2cm ! 2cm トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 05
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トヨタの標準書に書かれていること 作業標準を可視化し、伝達する手段の一つとして「作業標準書」が挙げられます。 しかし多くの現場では、単に作業手順だけを記載した標準書を運用しているのが実情ではないでしょうか。 標準化が必要なのは、作業手順だけではありません。 生産を安定させるために「何を統一するべきか」 これを洗い出し、標準書に反映する事が重要なのです。 トヨタの標準書に記載されている要素の一例 作業スピード 持ち方、手の位置 機能、構造説明 作業の重要性 良品状態判断 作業のコツ 禁止事項 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 06
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トヨタの標準書に書かれていること とにかく速いスピードで大量に製造するのはNG 多くの製造現場に見られる間違いとして、「とにかく速いスピードで大量に製造する」ことを良しとする風潮が挙げられます。 必要以上に速いスピードで作業していると、最初は効率的に思えるかもしれませんが、後々疲労が出てきてミスの発生や身体の不調につながります。
 また、注文数以上の製品を作ってしまうことで、大量の在庫を持つことになり「作りすぎのムダ」となります。 安定した生産を維持するためには、余裕のあるスピードを標準として定めて、そのスピードを徹底して守ることが重要なのです。 作業標準の間違った認識 速いスピードで製造 大量の在庫 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 07
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作業標準はどんなときに 見直すべきか トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 08
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作業標準はどんなときに見直すべきか 作業標準は、恒久的に同じではありません。その時々で、最も生産性が安定する方法を標準とすべきです。
 では作業標準の見直しは、どのような頻度で、どのタイミングで見直せばよいのでしょうか。 答えは「変更が発生した都度、見直しをする」です。 例えば、下記のような変更があった場合はすぐに標準を見直す必要があります。 標準を見直すタイミング 4Mの変更時
 タクトタイムの 工程のレイアウト 不具合対応による （人、機械、材料、方法) 変更時 変更時 作業変更時 上記のような変更があった際に、従来の作業標準を継続することは生産効率の低下を招き、安定した生産の妨げになる からです。 トヨタの工場では、これらの変更が予定されている時、現行の作業標準を見直して新たに定められた標準の提出が完了し ていない場合、変更してはならない仕組みになっています。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 09
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「作業標準は重要」なのに 見 直しされない 理 由 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 10
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「作業標準は重要」なのに見直しされない理由（1/3） 「作業標準の重要性」を理解しているにもかかわらず、なかなか見直しを実践できていない現場が多いのはなぜでしょうか。 見直しが必要な箇所がわからない 現場での実務が忙しく後回しにしてしまう そもそも「どこを改善すべきなのかわからない」というケースもあるで 人手不足が深刻化している昨今の製造現場では、多忙のあまり目の前の しょう。
 作業をこなすことを重要視しがちです。 現行の標準が最善ではないと思いつつ、どこを変えるべきなのか具体的 その結果、標準を見直して最適化することについては後回しにしてしま に分析できていないため、見直しが実行されません。 う傾向があります。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 11
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「作業標準は重要」なのに見直しされない理由（2/3） ITリテラシーが低く 変更があっても標準書に反映できない 作業標準書の改訂が面倒 2007年作成 現場の方がパソコンやExcelの扱いに慣れていないと、標準が更新されて 標準を見直して標準書の内容を更新する際は、改訂履歴を残しておくこ も、標準書に反映ができないことがあります。
 とがベスト。しかし、紙の標準書の改訂管理はとても手間です。
 また、標準書の作成をITリテラシーの高い別部署に任せているため、標 標準が変わっても標準書が更新されず、見直しの意味をなさないことも 準書の更新に時間がかかるケースも多いです。 あります。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 12
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「作業標準は重要」なのに見直しされない理由（3/3） 01 見直しが必要な箇所がわからない 02 現場での実務が忙しく後回しにしてしまう 03 ITリテラシーが低く標準書を更新できない 04 作業標準書の改訂が面倒 このような状態を放置し、いつまでも古い標準を採用していると、現場の生産性は一向に上がりません。
 それどころか、現場では独自の手順を実践する従業員も出てきて、人によって作業内容の実態に差異が生まれ、品質のばらつきを招くことも考えら れます。では、上記の状態を解消し、適宜標準の見直しを行って生産性を向上させるためには、どうすればよいのでしょうか。 ここからは、トヨタで実践されている標準の 見直しの具体的な手法をご紹介していきます。 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 13
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~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 14
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~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法（1/5） トヨタ生産方式（TPS）を用いた標準の見直し ご存知の方も多いと思いますが、トヨタ生産方式においては、作業手順を正確に把握・管理するために下記3つの帳票を活用しています。 この3つは、作業標準＊ を見直す際にも非常に有効なツールとなります。 トヨタ生産方式（TPS） 標準作業 * 票 作業者の動き、機械の配置 標準3票 標準作業組合せ票 作業者の動きのムダを見つける 工程別能力表 各工程の生産能力の把握 「作業標準」と「標準作業」の違い
 作業標準は、作業の方法・手順・条件・注意点などを数値や文章で整理したものです。一方で標準作業は、現場での作業のやり方そのものを指します。端的にまとめると、下記のように表現できます。
 作業標準 ⇒ 標準作業の実行に必要なルールや管理条件　標準作業 ⇒ 特定の作業を行う際の一連の手順や方法 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 15
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~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法（3/5） 次に、「標準作業組合せ票」を使って、作業の組み合 わせや時間配分を可視化します。
 「標準作業組合せ票」とは、要素作業ごとの時間を計 品番・品名 製作年月日 ××年12月5日 必要数 700個 手作業 標準作業組合せ票 自動送 工程 所属 ﾀｲﾑﾀｸﾄ 39秒 歩行 測し、タイムチャートで表したものです。右記の例で は、作業時間が赤い線で示したタクトタイムを超えて 作 時間 作業時間（単位1目盛 秒・DM） 業 作業内容 TT＝39 CT＝43 しまっています。タクトタイム内に収めるためにはどの 類 手 送 歩 10 20 30 40 50 項目の作業時間を削減すればいいのか、タイムチャー 1 ワーク（素材）を2つ取り治 具に固定する 17 トを見ることで判断しやすくなります。 2 2 ビスと工具を取り素材をビス 止めする 8 2 標準作業組合せ票の作成と活用法 3 起動ボタンを押し、研磨する 2 10 2 CT ≦ TT の場合 作業の洗い出し 4 完成品を収納箱に置く 8 TT の線で止め残りを始点から戻す 2 CT ＞ TT の場合 CT の線で止め残りを始点から戻す 作業時間の測定 作業順序と組合せの決定 計 35 1直の稼働時間 = 7時間40分 タクトタイム
 ＝ 27600 / 700
 合計 43 タイムラインの作成 ＝ 39 製造ライン全体のバランスを見直す トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 17
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~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法（4/5） 「工程別能力表」の活用で、各工程ごとの作業能力や 達成可能な生産量を明確にします。
 作成・改定日：××年12月5日 全 1ページ中 1ページ 「工程別能力表」を作成することで、生産の遅延を引 課長 課長代理 品番・品名 形式 形式 所属 氏名 き起こしているネック工程が特定できます。 工程別能力表 工程 個数 500 石川 右記の例では、提示内に497個しか加工能力がない乾燥 基本時間 刀具 加工能力 工程がネックであるとわかります。 備考 NO 作業内容 機番 手作業 自動送り 完成 交換 交換 手作業 時間 時間 時間 個数 時間 (497) 自動送 (秒) (秒) (秒) (秒) (秒) 工程別能力表の作成と活用法 1 切断工程 C001 10 20 30 300 120 908 30 工程のリストアップ 2 穴あけ工程 A001 15 15 30 100 200 863 30 各工程の生産能力の測定・記入 3 乾燥工程 P001 5 50 55 600 300 497 55 生産ライン全体のボトルネック特定 定時内で497個しか加工能力のない 乾燥工程がネック工程となる ボトルネックを解消するための改善計画を立案・ 実行 合計 計算式： 1直の稼働時間 = 7時間40分 27600／（30 + 120／300）＝908 27600／（30 + 200／100）＝863 27600／（55 + 300／600）＝497 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 18
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~トヨタ流~ 標準の見直しによる生産性向上の実践法（5/5） 標準の見直しのポイント 非正味作業から見直そう 改善できる時間 ベース 正味 コンベア 作業 標準の見直しは、「部品を組立てる」「部品を削る」 といった“正味作業”ではなく、製造には直接関与しな 非正味作業 い“非正味作業”から行うようにしましょう。 
 作業台 右図の例では、正味作業にあたるのは「部品組立」だ 部品 けなので、その他の作業からムダを発見して見直すこ とがポイントです。 手持ち ベースを 部品を 工具を 部品 工具を 加工品 手持ち 取り作業 取り作業 取る 組立 戻す を戻す 台に置く 台に置く 非正味 非正味 非正味 非正味 正味 非正味 非正味 非正味 トヨタ流に学ぶ 作業標準の見直しで実現する製造現場の生産性向上 19
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