製造業において企業が利益を伸ばすためには、生産性を向上させなくてはなりません。
生産性の評価指標は、「設備稼働率」「歩留まり」など様々ですが、「サイクルタイム」もその1つ。
本資料では、「サイクルタイムのばらつき」に着目した、生産性向上の手立てを解説しています。
生産性向上に役立つ情報が詰まっているので是非ご活用ください。
このカタログについて
| ドキュメント名 | 生産数を50%向上させた企業が行った「サイクルタイムのばらつき解消」の極意 |
|---|---|
| ドキュメント種別 | 製品カタログ |
| ファイルサイズ | 6.4Mb |
| 取り扱い企業 | Tebiki株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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生産数を50%向上させた企業が行った
「サイクルタイムのばらつき解消」の極意
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前書き 目次
製造業において企業が利益を伸ばすためには、生産性を向上さ 改めてサイクルタイムとは？ 03
せなくてはなりません。 サイクルタイムのばらつきによる損失の大きさ 05
サイクルタイムがばらつく4つの要因 09
生産性の評価指標は、「設備稼働率」「歩留まり」など様々ですが、「サ
イクルタイム」もその1つ。
作業手順の標準化によるサイクルタイムのばらつき解消 12
動画マニュアルの活用でサイクルタイムのばらつきを解消した事例 18
本資料では、「サイクルタイムのばらつき」に着目した、生産性向上の手 かんたん動画マニュアルtebikiのご紹介 23
立てを考えていきます。
資料後半では、サイクルタイムのばらつきを解消することによって、生産
数を50％向上させた事例もご紹介。
ぜひ、最後までご覧ください。
生産数を50%向上させた企業が行った 「サイクルタイムのばらつき解消」の極意 02
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改めて サイクルタイムとは？
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サイクルタイムとは
ではまず、「サイクルタイムの定義」をすり合わせてお
きましょう。
サイクルタイムの定義
人によって多少定義が異なりますが、本資料においては 総稼働時間 完成品の数 サイクルタイム
「完成品を1つ作るのにかかる時間」と定義します。簡
単に言うと、「作業スピード」です。
1個あたり
60分 4個 15分
本資料で目指すサイクルタイムの短縮は、設備の停止や
不具合などを考慮に入れない、純粋な作業スピードの改
善であることにご留意ください。
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サイクルタイムの
ばらつきによる損失
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サイクルタイムのばらつきは大きな損失
読者によっては、サイクルタイムがばらついていること 各作業者ごとのサイクルタイム（秒）
に対して、そこまで大きな課題を感じていないかもしれ
ません。
60
60
ですがサイクルタイムのばらつきは、れっきとした損失
です。そのことをこれからご説明します。
45
40
右図は、ある製造ラインにおける各作業者ごとのサイク
ルタイムを表したものです。
20
皆様の現場におかれましても、図のように、作業者ごと
でサイクルタイムがばらついているかと思われます。 0
Aさん
Bさん
Cさん
Dさん
Eさん
Fさん
Gさん
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サイクルタイムのばらつきは大きな損失
続いて、さきほどのサイクルタイムを基に、各作業者の 1時間における各作業者ごとの生産数（個）
1時間あたりの生産数を表したものが右図です。
80
最も生産性の高いDさんは1時間に80個生産できます 80
が、最も生産性の低いFさんは60個しか生産できませ 60
ん。 60
40
20
0
Aさん
Bさん
Cさん
Dさん
Eさん
Fさん
Gさん
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サイクルタイムのばらつきは大きな損失
ここで仮に、Dさんの高い生産性を他の6人にも標準化 1時間における潜在的なロス
できる未来があったとしたら見方が変わるのではないで
しょうか？
80
生産性がばらついている現状は毎時間、潜在的に大きな
60
損失が発生していると言えます。
（オレンジ色の部分）
40
本資料でこれからご説明するのは、全ての作業者に最も
高い生産性を発揮してもらうための1つの手法です。 20
0
Aさん
Bさん
Cさん
Dさん
Eさん
Fさん
Gさん
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サイクルタイムが
ばらつく4つの要因
※本資料では、設備の停止や不具合など除く、
作業者の純粋な作業スピードにおけるばらつきを想定
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サイクルタイムがばらつく4つの要因
サイクルタイムのばらつきをなくす方法を考えるにはまず、ばらつきが発生する要因を把握しなくてはなりません。
主な要因は以下の4つになります。
モチベーション 体調
モチベーションが高いと集中して業務に取り組めるので、サイクル その日の体調によっても、ばらつきが生じます。たとえば、8時間
タイムが短くなります。逆にモチベーションが低いと、集中力が途 ぐっすり睡眠を取った日と、5時間しか取れなかった日であれば、8
切れることで動作が鈍くなり、サイクルタイムが長くなります。 時間ぐっすり睡眠を取った日の方が体が機敏に動くので、サイクル
タイムが短くなります。
作業スタイル 作業手順
各作業者の性格の違いによる、ばらつきです。せっかちな人は作業 最適な手順で作業を行っている人は、無駄な動きが少ないため、サ
スピードが速く、慎重な人は遅いです。 イクルタイムが短くなります。
また、ミスが少ないので、手戻りによるロスタイムも小さいです。
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サイクルタイムがばらつく4つの要因
4つの要因を「サイクルタイムに及ぼす影響度」と「改善の難易度」で評価します。
その中でも「モチベーション」と「作業手順」が特に重要ですが、本資料では「作業手順」の改善に焦点を当てます。
サイクルタイムに影響を及ぼす4つの要因
モチベーション 作業スタイル 体調 作業手順
影響度 大 中 小 大
中 × × 中
改善の
作業員のモチベーションを上げるマネ 性格を矯正することは難しいですし、 各人のセルフマネジメントに起因する 本資料では、作業手順のばらつきに起
難易度 ジメント手法は現に存在しており、改 人道的にも良くないので改善の対象か ところが大きく、外的に矯正していく 因するサイクルタイムのばらつきに着
善効果も大きいです。ですが、本資料 ら外すべきです。 ことは難しいと考えられます。 目し、改善を考えていきます。
では触れないこととします。
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作業手順の標準化 による
サイクルタイムのばらつき解消
REC
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作業手順を全体に標準化するために必要なこと
作業手順を作業者に伝える手段は、「OJT教育」か「作業手順書」のいずれかになるでしょう。
ですが日々の生産活動が忙しい中、一人ひとりに対してじっくりとOJT教育を実施することは現実的ではありません。
よって、「わかりやすい作業手順書」を作成し、それを「遵守してもらう」ことが重要になります。
OJT教育 作業手順書
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従来の手順書が抱えている課題は「伝わりづらさ」
皆様が普段活用されている手順書は、おそらく文章ベースで作成されたものがほとんどかと思われます。
ですが、文章ベースの手順書には致命的な欠陥があります。
細かいカンコツが表現しきれない 読み手にとってわかりづらい
文章で表現できるものには限界があり、カンコツなどの 文章から手順を想起しないといけないのでわかりづら
細かな部分はどうしても表現しきれません。 く、手順書の意図通りに作業が行われない可能性が非常
に高いです。
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伝わりやすい手順書は「動画」で作成可能
そこで、文章ベースの手順書に取って代わる画期的なツールが、動画を活用した手順書＝動画マニュアルなのです。
細かいカンコツがそのまま表現できる 誰にとってもわかりやすい
何をどのようにやっているかを動画でリアルに表現できる 動画の通りに作業を行えば良いので、よほど難しいもの
ため、細かいカンコツでさえも手順書に落とし込むこと でない限り、誰がやっても同じ手順になります。
が可能です。
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動画を活用した手順書のサンプル
「動画の手順書」と言われても、あまりイメージが湧かない方もいらっしゃるでしょう。
以下は、自動車部品製造の現場で実際に活用されている「バリ取り工程」に関する、動画マニュアルです。
クリックで
動画を再生
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動画を活用した手順書を活用するメリット
動画を活用した手順書＝動画マニュアルを活用することで、作業手順が標準化されサイクルタイムの統一が図れます。
紙の手順書
文章からイメージするため、
場合 手順書通りの手順にならず、
サイクルタイムがばらつく
カンコツなどの細かな
部分が反映されない
動画の手順書
動画を真似るだけのため、
場合 サイクルタイムが同一
手順をそのまま再現
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動画マニュアルの活用で
サイクルタイムのばらつきを解消した事例
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ご紹介するのは株式会社アルバックの事例
会社概要
世界最高水準の真空技術を保有しており、半導体装置や電子品製造
など、様々な製品を製造しています。
動画マニュアルを活用したマテリアル事業部では、半導体やスパッ
タリングターゲット素材、蒸着材料などを製造しています。
動画マニュアル活用前の課題
2拠点間でサイクルタイムが異なっていることが課題でした。特にボ
業種：製造 ンディング工程では、同じ製品を製作するのに東北工場と九州工場
従業員数：1,001~3,000 とで、サイクルタイムに74分の差が出ていたそうです。
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Before
九州工場と東北工場、それぞれ文章ベースの手順書を使っていたため、工場間で作業手順が異なり、1工程のサイクルタイムで74分ものばらつきが生じてい
る状態でした。
工程サイクルタイム
九州工場
170分
文章ベースの手順書
ボンディング工程
ばらつき
74分
工程サイクルタイム
東北工場
244分
文章ベースの手順書
ボンディング工程
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