元トヨタ自動車九州 古里氏が監修
このカタログについて
| ドキュメント名 | 進捗のズレを防ぐ！現場と管理がつながる、見える化と標準化 |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ホワイトペーパー |
| ファイルサイズ | 7.4Mb |
| 取り扱い企業 | Tebiki株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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元トヨタ自動車九州 主幹の古里氏が監修
進捗のズレを防ぐ！
現場と管理がつながる、見える化と標準化
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はじめに
製造業では、生産性や納期、在庫の最適化を実現するために、進捗状況の
把握が欠かせません。工程ごとの出来高や原材料の使用状況を正しく把握
できれば、遅れや過不足が起きても、早めに調整することができます。
監修者
しかし現場の情報は、紙やExcelで管理されていることが多く、確認でき 元トヨタ自動車九州株式会社 主幹
フルセットコンサルティング コンサルタント
るのは翌日以降というケースも少なくありません。その結果、応援作業の 古里 和敬 氏
手配や生産計画の修正が後手に回り、部門間の連携や対応が遅れてしまい
ます。
略歴
こうした課題を解決するには、現場の進捗をリアルタイムで「見える化」 1984年 富士通テン株式会社入社（現デンソーテン株式会社）
し、即時に判断・対応できる仕組みづくりが重要です。本書では、現場と 品質管理部にて、自動車メーカー純正オーディオを担当し海
外支援などの業務に従事。
生産管理が連携しやすくなる環境を整えるための具体的なポイントをご紹
介します。
1993年 Toyota Motor Sales U.S.A., Inc.（米国トーランス市）駐在。
1999年 帰国し、2000年にトヨタ自動車九州株式会社入社。品質保証
部、品質管理部、組立部に従事。
2021年 57歳で早期定年退職。個人事業主として、コンサルタントを
開始し現在に至る。
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現場と管理が連携するために
生産管理の4つの基本プロセス
管理部門
製造現場（製造部門）
① 計画 ② 指示・実行 ③ 進捗と実績の把握 ④ 調整
生産量・納期・資材などをも 現場に生産指示を出し、実際 出来高や材料使用量など、
進捗や不具合に応じて人員・
とに計画を立てる の作業を進める 現場の状況を正確に把握する 資材・計画を柔軟に調整する
現場との連携が特に重要
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連携不足により起こる生産管理の課題
・情報集計の遅れ ・工程間の見えない遅れ
出来高や材料使用量の情報を確認できるのが“翌日以降” 一部工程の遅れに“後工程が止まって初めて気づく”
・判断待ちによる手持ち作業 ・判断の属人化
管理者の確認・指示が遅れ、作業者にムダな待機時間が発生 調整や応援作業の判断が“勘と経験”に頼り、再現性がない
「状況が共有されていない」ことが、調整遅れと現場負荷の増加を生む
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連携を阻む3つの構造的な壁
課題①：紙・Excel管理の限界 課題②：情報伝達のタイムラグ 課題③：属人化された判断と対応
情報が分散し、記録も集計も遅れる 異常に気づけず、報告・調整も後手に 情報が“人”に紐づき、対応にバラつきが出る
現場では帳票やExcelがバラバラに存在。進捗 「誰かが気づくまで進み続けてしまう」構造 帳票の見方や判断の基準が人によって違う。担
を把握するのに時間がかかり、リアルタイムで 人によって判断や共有のタイミングがバラバラ 当不在時は対応できないことも
の判断が難しくなる。 で、応援対応も遅れがち。 標準化されていないことで、ミスやロスが常態
化しやすい。
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現場と管理をつなぐために、大事なこと
生産進捗を見える化する仕組みが必要
記録
その場で入力し、
状況をデータ化
リアルタイム
対応 見える化 察知
迷わず動けるよう 異常や遅れを
手順を標準化 即キャッチ
この3つの流れが、生産進捗見える化の仕組みづくりの鍵！
現場の進捗を見える化する実践3ステップは次のスライドへ
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ステップ① データをリアルタイムに記録・一元化する
紙で数字を記録管理 タブレット入力管理
紙管理やExcelへの転記の仕組みでは、記録の確認や集計 タブレットなどで現場から直接記録することで記録・集
にタイムラグが発生 計・検索をスピーディに
TIPS ダッシュボードで各工程の状況をリアルタイム見える化すれば、調整判断も迷わずスピーディに。
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ステップ② 遅れや異常をすぐに察知できる仕組みに
誰かが“気づくまで待つ”のではなく、
全員が異常を“見える形”で
把握できる状態をつくる。
異常・遅れの情報をルールベースで通知する仕組みが効果的。
TIPS
現場任せの“察知力”に頼らず、再現性のある仕組みに。
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ステップ③ 標準化を進め、属人化をなくす
属人化しない標準化を実現するためのチェックリスト
対応手順や判断基準が明文化されている
複雑な動作や判断は、映像や図解で共有されている
言語やスキルにかかわらず同じ教育が受けられる
現場内・部門間で共通のルールで動ける
“誰でもわかる”ことが重要。動きが伝わりやすい動画マニュアルや
TIPS
自動翻訳機能搭載の教育ツールを取り入れるのがおすすめ！
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業界で異なる「進捗」の捉え方を押さえておく
業界によって不良品の扱いや進捗の見せ方が異なるため、それぞれに合った「見える化」と対応体制の構築が重要です。
自動車製造 食品製造
製造 検査 出荷 製造 検査 出荷
計画 230 計画 230 + 100
実績 225 実績 125
可動 98% 可動 38%
解析・修理工程 検査NGの場合は
進捗のリアルタイム見える化 検査NGの場合は修理 進捗のリアルタイム見える化 増産指示
自動車部品製造 食品製造
不良の扱い 修理して出荷 廃棄し再生産
進捗の見せ方 実績＝出荷数に直結 不良が発生すると計画にズレが出る
対応 工程間で調整して吸収 管理部門からの増産指示が必要
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生産進捗が見える化できている食品製造の現場
① 記録・一元化 ② 見える化 ③ 対応（標準化）
仕込み・調理・包装の各工程で、出来高・原 原材料の減りが早い、包装での滞留が多いな 遅れが出た工程には、管理部門がすぐに応援
材料使用量・不良数をその場でタブレットに ど、工程ごとの状況をその場で把握可能に。
要員を手配／増産を判断。作業ばらつきが多
入力。
→ 仕掛かりの停滞や材料不足を早期に察知で い工程には、手際の良い作業者の動きを動画
→ 記録を紙やExcelに転記せず、リアルタイム きる。 で記録し、マニュアル化→全員に展開。
で一元化。 → 手順の統一と再発防止へつなげる。
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生産進捗が見える化できている自動車部品製造の現場
① 記録・一元化 ② 見える化 ③ 対応（標準化）
REC
切削・研磨・検査など、各工程で発生した不 入力データがダッシュボードに即反映され、 不良が急増した工程には、別ラインから応援
良数や出来高をその場で入力。
不良の多い工程や進捗の偏りが可視化。
要員を配置して負荷分散。また、作業手順にば
→ 紙やExcelに頼らず、作業者がタブレットで → 不良が偏る工程を早期に把握し、次工程の らつきがある場合は、ベテランの対応手順を
リアルタイム記録。
段取り調整にも活用。 動画化し全員に共有。
→ 加工にかかった時間や担当者情報も同時に → 修理対応や手直し作業の質とスピードを統
蓄積。 一。
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tebikiサービスの紹介
(電子帳票)
紙やExcelで管理されていた出来高・材料使用状況・作業進捗の記
録をクラウド上に一元化
作業者がタブレットやスマートフォンからリアルタイムに入力可能
記録された情報は自動で集計・可視化され、遅れや異常の兆候をどこ
でも把握できる
生産進捗確認に関わる主な機能
ダッシュボード：工程別・日別の出来高や作業量をグラフで表示
異常値アラート：設定した範囲を超えたら即通知 お問い合わせはこちらから
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tebikiサービスの紹介
(動画マニュアル)
属人化していた生産管理・現場指示の明確な基準を決めてマニュアル
化→誰でも同じ対応ができる環境を構築
文字や口頭では伝わりにくい判断ポイントも、映像でわかりやすく共
有可能
自分のタイミングで確認できるため、現場から積極的に協力。教育負
荷も軽減
標準化に関わる主な機能
直感的にわかる動画作成：現場撮影→スマホ編集で簡単
字幕＆翻訳：多国籍スタッフも理解しやすい お問い合わせはこちらから
テスト機能：視聴後に確認テストを行い、習熟度を把握
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よくある疑問と回答（1/3）
Q 今の現場でリアルタイムに記録するのは難しそう…
紙の帳票や口頭報告に慣れている現場でも、記録自体はタブレットやスマホでチェックを入れるだけの操作から始められます。
実際には「あとで記録する」ことが忘れやズレの原因になっており、その場で完結させる方がむしろラクという声も多く聞かれます。
Q 見える化しても、誰がどう動くか決まってないと意味がないのでは？
おっしゃる通りです。本書で紹介しているのは、“記録だけで終わらせず、誰が何をするかの対応もセットで定着させる”仕組みです。
たとえば異常や遅れが発生した際は、設定した閾値を超えると即アラート通知→担当が動くという流れを整備することが可能です。
Q そもそもうちの現場は属人化がひどくて…標準化は難しいのでは？
まずはよくある、"作業のばらつき"の実態を見える化し、どこに差が出ているのかを把握するところから始めます。
そのうえで、効率的な作業を動画で記録・共有することで、「誰がやっても同じ手順になる」状態に少しずつ近づけていくのが現実的な方法です。
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よくある疑問と回答（2/3）
Q 不良が出たとしても、結局現場がなんとかしてるし…見える化って必要？
たしかに、熟練者が“なんとかしてきた”場面も多いと思います。ただ、その対処の中身が共有されず、再発やロスに繋がっていることも事実です。本
書で提案している仕組みは、そうした対応履歴や判断ポイントをそのまま見える形で残せるようにすることで、現場全体の底上げを目指しています。
Q 生産管理と現場が見る情報がバラバラで、すれ違うのが日常茶飯事…
この“情報の分断”は多くの現場で見られる課題です。見える化の仕組みを導入すると、同じダッシュボードや画面上で両者が同じ数値を見る状態が整
います。これにより、判断の基準やタイミングが揃い、部門間のやり取りが圧倒的にスムーズになります。
Q ITが苦手なスタッフが多いのですが大丈夫でしょうか？
導入現場の多くは、ITに不慣れなスタッフが中心です。操作はシンプルで、紙に書く感覚でフォームに入力できる構成になっています。
また、マニュアルを動画で見られるようにすることで、言語やスキルの壁も超えて定着が進んでいます。
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よくある疑問と回答（3/3）
Q 費用に見合う効果が出るかどうか心配です…
たとえば、1日あたり30分の確認・報告時間を削減できるだけでも月10時間以上の省力化になります。それに加え、不良や遅延の早期発見による仕掛在
庫の削減・材料ロスの防止など、見えないコスト削減が複数重なります。段階的な導入からスタートし、効果を見ながら広げていくことも可能です。
Q 現場が新しい仕組みに抵抗感を持ちそうで、定着できるか不安です…
導入にあたっては、帳票の電子化から運用ルールの設計、マニュアルの作成支援まで一貫してサポートしています。
最初から複雑な運用を求めるのではなく、現場の既存業務に合わせて徐々にステップを踏む設計ができるため、スムーズに浸透します。
また、実際に導入した現場では、「紙より早くなった」「属人化していた対応がチームで回せるようになった」などの声も多く、“やってよかった”と
実感するケースが多数です。
現場目線での定着支援とトレーニングサポートが充実しているのも、tebikiの強みのひとつです。
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