品質不良の削減を目指す際、どこから改善に着手しますか？
効果的な改善を図るには、何が不良の原因となっているのかを事前に見極めることが重要です。
本資料では、「品質不良」の原因を分類・整理し、
高い改善効果が見込まれるポイントと具体的な改善方法をご紹介。
品質不良リスクの診断シート付きで、自社内の状況確認にも活用できます。
【主な掲載内容】
■品質不良を引き起こす3つの原因
■ヒューマンエラーの中で「手順不遵守」が占める割合
■手順不遵守の原因は？
このカタログについて
| ドキュメント名 | 【品質不良リスク診断シート付き】手順不遵守に起因する品質不良対策の考え方と実践 |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ホワイトペーパー |
| ファイルサイズ | 12.3Mb |
| 取り扱い企業 | Tebiki株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
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このカタログの内容
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品質不良リスク診断シート付き
手順不遵守 に起因する
品質不良への考え方と対策
サンプル
動画あり
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目次
01 品質不良を引き起こす3つの原因 07 動画マニュアルのメリット③：誰にとってもわかりやすい
02 ヒューマンエラーの中で「手順不遵守」が占める割合 08 かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」のご紹介
03 手順不遵守の大部分は”標準化”不足に起因する 09 「tebiki現場教育」の導入によって標準化を成功させた事例
04 動画マニュアルによって標準化は効率的に 10 サービスデモのご案内
05 動画マニュアルのメリット①：手順書作成が圧倒的に早い
06 動画マニュアルのメリット②：共有がかんたん
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品質不良を引き起こす3つの原因
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製造業の現場において永遠の課題となっているのが「品質不良」ではな
ヒューマンエラー いでしょうか？
手順不遵守 いかに不良品をなくすかは、どの事業者もこぞって取り組んでいるかと思
われますが、やはり効果が出やすいところから優先的に取り組むべきで
不注意 疲労 す。
品質不良の主な原因を分類すると、「ヒューマンエラー」「材料不良」
「管理体制不備」の3つに分けられます。
材料不良 管理体制不備
強度不足 設計ミス その中でも特に、「ヒューマンエラー」に起因する品質不良が
腐食 劣化 検査不足 4M変更 改善しやすく、かつインパクトも大きい、とわたしたちは考え
ています。
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わたしたちが実施した、「品質管理におけるミスを減らすためにヒューマ
品質管理におけるミスを減らすために、
ンエラー対策は重要だと思いますか？」というアンケートの結果です。
ほぼ全ての方がヒューマンエラー対策が重要だと回答しています。
ヒューマンエラー対策は重要だと思いますか？
このアンケート結果でもわかるように、品質不良を減らすためにヒューマ
ンエラー対策はほぼ間違いなく重要だと結論づけて良いでしょう。
やや重要
5.0% 重要だと思う
95%
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ヒューマンエラーの中で
「手順不遵守」が占める割合
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現場で発生したヒューマンエラーの原因として、
一口にヒューマンエラーと言っても、発生原因によっていくつかの種類に
最も当てはまるものを選択してください。 分けられます。
主な原因として考えられるのが、「手順不遵守」「不注意」「疲労」「経
その他 験、技能不足」「情報伝達や指示不足」 などです。
2.6% 手順不遵守
情報伝達や指示不足
17.6% 40.4% その中で、何が最もヒューマンエラーの原因となっているのでしょうか？
わたしたちが実施した、「現場で発生したヒューマンエラーの原因は何
経験・技術不足 か？」というアンケートでは、「手順不遵守」と回答した方が40%でし
7.6% た。
この結果をもとにすると、ヒューマンエラーを削減するためには、「手順
不遵守」から優先的に対策すべきだとわかります。
疲労
1.2%
不注意
30.6%
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手順不遵守の原因は
“標準化”不足
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では、ここからは手順不順守の対策方法を考えていきます。
手順不遵守とは、「守るべき手順＝標準」が「守られない」ことなので、言い換えれば標準化ができていない、ということになります。
つまり、手順不遵守は標準化を徹底することによって対策できるということです。
標準化ができていない原因をさらに紐解いていくと、以下のように分解できます。
手順不遵守の原因＝標準化不足
①標準がそもそも存在しない
②標準が共有されていなかった
③標準の内容を誤って理解していた
④標準を知っていたけどわざと守らなかった
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原因①～④の中でも、④は対策の必要がありません。
対策すべきなのは①～③です。
対策の必要あり
対策の必要なし
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01 02 03 標準を知っていたけど
標準がそもそも存在しない 標準が共有されていなかった 標準の内容を誤って理解していた わざと守らなかった
考えられるのは「悪ふざけ」
「作業手順書」や「作業マニュアル」が 標準はあるものの共有されなかったため 標準の”わかりやすさ”が欠如している か「会社に対して強い恨みを
存在せず、各人が各々の我流で業務を進 に、「そんなの知らなった...」のように と、誤解が生じ、手順不遵守を引き起こ 持っている」ケースです。
めてしまうことによって、手順不遵守を して発生する手順不遵守です。
してしまいます。
全く可能性がないわけではな
引き起こします。
特に紙媒体での手順書は、印刷や手渡し イラストや図がなく、ほとんど文章だけ いですが、現実的に起こり得
標準の作成に工数を割けず、後回しにし の手間がかかるため、円滑な共有を阻害 の標準だと、読み手にとって非常にわか る可能性は限りなくゼロに近
ていることなどが原因です。 しています。 りづらく、誤解が生じやすいです。 いでしょう。
では、いかに標準化の課題を解消していくべきか？
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動画マニュアルの活用で
標準化は効率的に
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動画マニュアルとは？
動画マニュアルとは、作業風景を撮影・編集し、作業手順を映像として伝えることのできるマニュアルのことです。
クリックで
動画を再生
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動画マニュアルが標準化の課題を解決できる理由
動画マニュアルの活用によって、標準化を効率的に行うことができます。
それぞれの標準化の課題に対して、動画マニュアルが発揮できるメリットは、以下の表の通りです。
標準化の課題 動画マニュアルのメリット
① 標準がそもそも存在しない 手順書作成が圧倒的に速い
② 標準が共有されていなかった 共有がかんたん
③ 標準の内容を誤って理解していた 誰にとってもわかりやすい
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動画マニュアルのメリット①
手順書作成が圧倒的に速い
撮影するだけ、文章化の手間なし イラストや写真も不要
従来の文章ベースの手順書だと、作業内容を言語化する際の大変さがあ 動画マニュアルなら、イラストや写真を用意する必要がありません。
りましたが、動画マニュアルなら作業風景を撮影し、かんたんな編集を 特にイラストを作成する場合だと、デザインのできる人物へ依頼しない
加えるだけで作成できます。
といけませんが、動画マニュアルなら撮影するだけなので、誰でも作成
後述でも紹介しますが、実際に動画マニュアルを手順書作成に活用する できます。
ことによって、手順書作成の工数を大幅に削減した事例も存在します。
REC
REC
課題①「標準がそもそも存在しない」を解消
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動画マニュアルのメリット②
共有がかんたん
どこからでも共有可能 自分から能動的に調べに行ける
動画マニュアルはもちろん電子媒体なので、インターネットさえあれ 作成した動画マニュアルをドライブなどにアップロードしておけば、情
ば、どこからでもすぐに共有できます。
報を知りたい人が、能動的に情報を取得しに行けます。
1つの拠点内での共有はもちろんですが、国内や海外に複数の拠点を持つ たとえば久しぶりに行う作業で手順に自信がないとき、ドライブを検索
場合でも、迅速な共有が可能です。 することで正しい手順を確認できます。これにより、手順がうろ覚えの
状態で着手するのを防げます。
課題②「標準が共有されていなかった」を解消
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動画マニュアルのメリット③
誰にとってもわかりやすい
映像だから文章よりも直感的 言語の壁も超えられる
動画マニュアルは、作業手順を映像として伝えられるので、直感的に理 動画マニュアルは映像で伝えれるので、日本語の理解が難しい外国人ス
解できます。
タッフにもわかりやすいです。
文章だと読み手の読解力によって解釈が異なることがありますが、映像 今後、人手不足への対応策として外国籍スタッフを増やしていく場合、
だと誰が見ても同じ解釈になり、誤解を防ぐことができます。 より大きな効果が期待できます。
課題③「標準の内容を誤って理解していた」を解消
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動画マニュアルによる標準化で品質不良が削減
このように動画マニュアルで標準化を行うことによって、手順不遵守を改
善できます。そして、手順不遵守が改善されることによって、ヒューマン
品質不良
エラーが改善。
結果、品質不良が削減されるのです。
ヒューマンエラー
動画マニュアルによる
手順不遵守＝標準化不足
標準化
① 標準がそもそも存在しない
②標準が共有されていなかった
③標準の内容を誤って理解していた
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かんたん動画マニュアル
「tebiki現場教育」のご紹介
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かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」とは？
tebiki現場教育は
現場のノウハウの
可視化を実現します。
製造業／物流業／食品業／小売業／飲食業などの現場では、
"人・モノ・機械の動き"が業務ノウハウです。
そのノウハウを可視化できる唯一の手段は動画です。
tebiki現場教育は、伝わりにくい"カン・コツ"を可視化し、データ蓄積
することでOJTの効率化や業務標準化、技術伝承を推進させます。
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tebiki現場教育の活用によって標準化が効率的に進められる理由
標準化を進めるにあたり、tebiki現場教育が発揮するメリットは以下の表の通りです。
標準化の課題 動画マニュアルのメリット tebiki現場教育のメリット
① 標準がそもそも存在しない 手順書作成が圧倒的に速い 誰でも使えるシンプルな設計
② 標準が共有されていなかった 共有がかんたん 高いアクセシビリティ
③ 標準の内容を誤って理解していた 誰にとってもわかりやすい テスト機能で誤解を摘発
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