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Slide 1: 原価管理と生産管理は違わない？けど違う？生産管理と原価管理について考える
原価管理と生産管理は違わない？けど違
う？生産管理と原価管理について考える
ある原価改善プロジェクトの失敗事例を解説！
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本資料でわかること
生産管理と原価管理
ある原価改善プロジェクトの失敗事例をもとにお話したいと思います
目次
• 生産管理と原価管理の共通点・相違点とその問題
• ある原価改善プロジェクト
• なぜプロジェクトは失敗したのか？
• 最適ワークスが提案する生産工数の明確化
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Slide 3: 生産管理と原価管理の共通点・相違点とその問題
生産管理と原価管理の共通点・相違点とその問題
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まず、定義から
生産管理とは
経営計画あるいは販売計画に従って生産活動を計画し、組織し、統制
する総合的な管理活動のこと。その内容は、生産計画、生産組織およ
び、生産統制である。これらのうち、一つないし二つだけの管理は、
生産管理の部分管理とみなされる。
（生産管理の目的は）「要求される品質の製品を、
要求される時期に、要求量だけを、効率的に生産すること」である。
https://ja.wikipedia.org/wiki/%E7%94%9F%E7%94%A3%E7%AE%A1%E7%90%86
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まず、定義から
原価管理とは
原価管理とは、より多くの利益を得られるように製品の製造に
かかる原価の管理を行うことです。
かかった原価を計算するだけでなく、適切な原価と実際の原価
との差異を分析したり、対策を立てて改善活動を行ったりする
ことも含まれ、「コストマネジメント」とも呼ばれます。
https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/cost-management.html
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Slide 6: 生産管理と原価管理の関係について
生産管理と原価管理の関係について
共通点 その１
両方とも、製造活動を表すもの
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Slide 7: 生産管理と原価管理の関係について
生産管理と原価管理の関係について
生産管理
• 生産計画 • 購買計画 • 配置計画 • 活動指示
• 予実分析 • 在庫管理 • 人員管理 • 工数管理
購買・
受注 人材配置 生産活動 納品
設備投資
• 製品原価 • 仕入価格 • 人件費 • 人月費用
想定 管理 単価管理 管理
原価管理 同じ事柄を、違う観点から表現しているだけ。
生産管理は製造現場寄り、原価管理は経理寄りの
活動（表現）だが目指すものは一緒
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Slide 8: 生産管理と原価管理の関係について
生産管理と原価管理の関係について
共通点 その2
両方とも、効率化・改善を目的とするもの
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Slide 9: 生産管理と原価管理の関係について
生産管理と原価管理の関係について
生産管理の定義から
「要求される品質の製品を、要求される時期に、要求量だけを、
効率的に生産すること」
原価管理の定義から
原価を計算するだけでなく、適切な原価と実際の原価との差異を分析したり、
対策を立てて改善活動を行ったりする
活動の目的は効率化・改善を図ること
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Slide 10: 生産管理と原価管理を連携して実施する目的とは
生産管理と原価管理を連携して実施する目的とは
• 営業戦略：収益性の良い製品をどう売っていくか
• 製造戦略：収益性の悪い製品をどう改善するか
これらを計画的に進める必要がある。
生産管理（製造管理）と原価管理（収支管理）が連動して
いないと、狙って/計画して業績を伸ばすことができない
業績を伸ばす・改善する計画には
製造・製品毎の収益性が把握できることが必須
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Slide 11: 生産管理と原価管理の取扱いが異なる理由もある
生産管理と原価管理の取扱いが異なる理由もある
相違点
大体の会社において、担当部署が異なる
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Slide 12: ある原価改善プロジェクト
ある原価改善プロジェクト
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Slide 13: ある原価改善プロジェクトの例……
ある原価改善プロジェクトの例……
社長
研究開発 経理・
製造部門 営業部門
部門 総務部門
生産管理 主管部署 原価管理 主管部署
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Slide 14: 主管部署が違うこと自体は問題ではないが……
主管部署が違うこと自体は問題ではないが……
実質的にやるべきことは変わらない
しかし各部署でそれぞれ担当することが多い
生産管理 製造現場
原価管理 経理や管理
部署間の違い＝コミュニケーション不全が
課題のきっかけになることもある
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Slide 15: 原価改善プロジェクトを進めるときに出てきた課題
原価改善プロジェクトを進めるときに出てきた課題
ひと昔前に「しっかり原価管理をやっていこう」という
話があって仕入原価から工数管理までをまとめたが、
しばらく更新してない…… 。
そのため、ほとんどの費用は按分で出していて、製品毎
の原価は実質的に見えていない。
精緻な数値でないから最近は現場に共有しておらず…… 。
管理担当 取締役
このところ、原価改善を前面に出した活動をしていなかっ
たので、現場サイドでも製造工数を把握できてないと思う。
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Slide 16: こういった状況で顕在化していた課題感
こういった状況で顕在化していた課題感
収益性の良い製品がどれか分からないので、数量をこなす
営業 ために、売りやすい商品を顧客が望む金額で販売する
年間計画に従って製造する。基本は見込み生産だが、年間
製造 計画は昨年度のものを踏襲して製造を実施。
特に在庫や部材コストの考慮はしていない
• 平均販売単価下落による売上減少
• 収益性の悪化（粗利率の悪化）
• 在庫過多→値引販売→収益悪化のスパイラル
• コロナの影響もあり、会社は赤字に転落
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Slide 17: 原価改善の教科書的な進め方
原価改善の教科書的な進め方
可視化と
予実比較・ 更なる改善
現状把握・ 改善活動
課題抽出 施策
計画策定
P D C A
現状把握と改善計画を基にした
PDCA活動を推進することが基本
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Slide 18: 原価改善プロジェクトで実施したこと
原価改善プロジェクトで実施したこと
生産管理・原価管理が機能していないので、業績改善のための
アクションが取れない。赤字となったことで対応は喫緊の課題
• 製造する製品の収益性が分からない状態にあるので、まず
はそれらを明確にする
• 現場で購買管理や工数把握ができていないので、可視化
や原価計算ができない状態。製造現場に協力を仰いで、
デジタル化による可視化を行う
• 一般的なコストマネジメント策（一括購買、部材共通化）
を並行して実施
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Slide 19: 原価改善プロジェクトで実施したこと
原価改善プロジェクトで実施したこと
生産管理
日報による 日報による
購買台帳の
製品毎の 稼働時間の
作成と管理
製造部門 製造工数管理 把握
（例）
減価償却費
製品Aの ＝ 原材料費 + 労務費 + 水道光熱費 + （設備費）
原価
原価管理
時間あたり 製造時間 製造数量
原料毎に
人件費の あたり費用の あたり費用の
個別費用計上
経理・ 計算と計上 計算と計上 計算と計上
総務部門
定期的に進捗共有
可視化と精緻化を同時並行で進める。
進捗については随時プロジェクトメンバーに共有し、
状況を見つつ改善活動を進捗させる
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Slide 20: ……であっても、プロジェクトは失敗！
……であっても、プロジェクトは失敗！
教科書的に間違った進め方はしていなかったものの、プロジェ
クトとしては失敗しました
このプロジェクトがうまくいかなかった原因や課題については、
生産管理と原価管理を連動させ、業績改善を実現しようとする
多くの会社が直面しうるものだと思います
よくある失敗要因と解決策をご紹介
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