工程への張り付き削減から始める、省人化・省力化の事例ご紹介

FAシステム部 事例紹介シリーズ | 第1弾 工程への張り付き削減から始める 省人化・省力化の事例ご紹介 ポイント ⚫ 工程間の搬送や箱詰めなど“人への負担が多い工程”を自動化 ⚫ 従来工程の見直し、工程の一元化を組み合せて生産性アップ ⚫ 人による作業は「投入/段取り」中心へ（負担軽減・標準化） 事例① 溶接工程の一元化（複数工程の統合） エンドユーザ : 産業機器用コンデンサー製造業者 対象 : 箱型コンデンサーケース（側面・底面の溶接） コンデンサーケース イメージ Before 課 題 溶接ロボ 溶接ロボ • 工程が分かれ、搬送・治具セットが人手依存。 （側面） （底面） また重量物対応の負担が大きい。（最大40kg） • 老朽化による設備更新のタイミングに合わせて、 供給・排出 治具セット （手置き） 省人化・省力化を進めたい。 工程間搬送 After 導 入 1 1工程に内包 3 ライン増設 ① 側面溶接・底面溶接で分かれていた自動工 程を、側面+底面の1工程に内包（一元化） 溶接ロボ 溶接ロボ （側面・底面） （側面・底面） ② 工程間搬送・治具へのセット／取り出しを、 搬送ロボットが担当（省人化） 供給CV 搬送ロボ 排出CV ③ 搬送ロボットを中心に左右へ同能力ラインを 配置し、生産性向上も狙う（効率化） 2 工程統合 • 重量物の反復作業を削減し、肉体的負担を大幅に軽減（働き方改革） 効 果 • 作業内容が「投入＋情報入力＋受け取り」に集約し、工程への張り付きが減少 • 左右同能力ライン構成で、処理能力向上にも寄与（生産性アップ） ご相談は裏面のお問い合わせフォームへ！

事例② 成形後プラスチックボトルの箱詰自動化 エンドユーザ : プラスチック製品製造業者 対象 ：調味料用プラスチック製ボトル（検品後の箱詰め） Before 課 題 箱 箱 • 成形～検品は自動化済みだが、箱詰めが人手で 成 検 箱 形 品 詰 ボトル 追いつかずボトルネックになっていた。 め 箱詰め 成 検 • 1箱あたり約200本の箱詰めで作業負荷が大き 形 品 く、工程に張り付く必要があった。 ボトル 機 工 箱詰め 検品工程 程 After 導 入 2 検知自動ピック 箱 成 検 箱 ① 検品後のボトルを6本同時にピックする専用 形 品 詰 め ロボ ハンド（吸着）を作成 ロボ 検 ② コンベア上にセンサーを配置し、取り出し口に 2 品 6本溜まったら自動でピック開始 1 6本同時ピック 工 ボトル側面を吸着 程 • 箱詰めがボトルネックだったため抑えられていた成形機の生産量が、 効 果 自動化で改善（生産能力アップ） • 作業者は箱のセットと取り出しのみとなり、工程への張り付きが不要に TSUNAGU FACTORY TSUNAGU FACTORYとは モノづくり現場の課題に寄り添い、「相談→検証→実装」をつなぐ共創型 の支援拠点です。自動化・DX・共創を通じて、現場の価値創造を支えます。 支援できること 自動化・ロボット導入の構想/提案 自動化のご相談・工場見学のご希望など、 お気軽にご連絡ください。 パートナーと共創して実証・改善 お問い合わせフォーム IoT/DXで見える化・データ活用を伴走 産学官連携で技術検証・共同研究 お問い合わせフォーム セミナー等で学び・交流の機会提供 TSUNAGU FACTORY 住所 〒806-0004 福岡県北九州市八幡西区黒崎城石3-3-2 https://www.dhowa-technos.co.jp/ 営業時間 8:30-17:30（土日祝を除く）