ロジカルアイの提案事例カタログ

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ ユーザー要望 ] [ 改善後 ] ケース フ ィ 1 ダンボールの内材として PET 素材の 平袋を使用。 ル ム 編 ト レ ー 編 ロット ：約 2 万枚　　　　　　　　　　規格原反を使用する為、少ロット（4000 枚）製造可能（短納期） 印 コスト ：平袋→角底袋 大幅 UP。　　　　角底袋よりも大幅ダウン。 刷 ラ ベ ル 異物混入 ：三方シールのため、内面に異物付着有り ( 角底袋も同様 ) 製袋時の異物混入大幅低減。 編 粘 着 テ ー プ 編 物 流 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 資 ケース 材 ・ 機 器 2 原料供給用のパイプ、タンクを色替えのたびに パイプ内にチューブフィルム・タンク専用内袋を 溶剤で洗浄していました。 セットし、色替えはフィルムごと廃棄する事で 編 作業効率 UP、洗浄作業軽減。 機 械 編 ダ ン ボ ー ル コスト ：洗浄に人員と時間を費やしていました。　　　　洗浄が簡易になり、人件費ダウン。 編 環境 ：多量の溶剤を使い洗浄。　　　　　　　　　　　溶剤の使用量が激減。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース PE 袋を 2 重にして高温の廃液を 耐熱性の高い NY 基材の袋を 1 枚にしました。外装 NY の 3 捨てていました。 耐熱性を生かす為に袋の表裏をひっくり返して使用。 （フィルムが熱で溶解 ) 素材の選定 アイデア 作業性 ：PE 袋を 2 枚使い、2 重にして使用。 耐熱袋 1 枚にして作業性 UP。 安全面 ：PE なので部分的に溶解していた。 耐熱袋なので溶解無し、安全になりました。 環境 ：PE 袋を 2 枚使用。 耐熱袋 1 枚になり、環境改善。 2

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 真空成形部品トレーの別注作成依頼。 規格トレーで提案。金型を1000種類以上持っています。 4 従来は新規で金型を作り、部品トレーを この中から近いサイズのものを探し採用決定。 フ 作っていました。 ィ ル ム 編 ト レ ー 編 コスト ：金型必要。(30 万～ 60 万円 ) 金型不要。 ロット ：別注品の為、ロットが多い。 規格品の為、少ロット可。 印 刷 ラ 納期 ：別注品の為、遅い。 規格品の為、早い。(2 ～ 7 日） ベ ル 編 粘 着 テ ー プ 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 物 ケース 流 輸送時に製品がトレーを削り、粉が発生する。 材質を耐摩耗性の高い SHPP にすることで耐久性を 資 材 5 ・ ( 材質 PP) 持たせ、削紛の発生を防ぎます。 機 器 編 機 械 編 品質 ：製品によりPPトレーが削れ、粉が発生。 素材をSHPP にし、トレーの削れを防止。 ダ ン ボ コスト コストは一般的ですが破損により定期的に コストは少し UP しますが、それ以上に使用期間が ー 補充が必要。 伸びトータルコストダウンになります。 ル 編 環境 ：定期的に廃棄。 廃棄量が半分以下になりました。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 5 品質 真空成形時、トレー底面が薄くなる為 破損が発生。 金型形状の凸凹を逆にし、底面の強度が UP しました。 ( 注 ) 金型を逆向きにする際は設計から見直す必要があります。 3

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ピーチコートのラベルを使用。 ユポのラベルを使用。 フ ( 通常インクにて印刷 ) ( 超耐光インクにて印刷 ) ィ ル ム 編 ト レ ー 品質 ピーチコートは透明フィルムの上に白色コートしている ユポに変更。ユポは単一原料のため印刷が 編 ため、白コートがこすれ印刷が剝がれることがあった。 剝がれなくなった。 品質 ：印刷 ( 赤・黄 ) が夏場に色あせする。 特練りの別注インクにて印刷し、2 ～ 3 年は 色あせしなくなった。 印 刷 ラ ベ コスト ：原紙 ( ピーチコート ) 高い + インク ( 通常 ) 安い 原紙 ( ユポ ) 安い＋インク ( 耐光 ) 高い改善後も ル 同コストでした。 編 粘 着 テ ー プ 編 物 流 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 資 材 ・印字内容 ( 色数 ) に合わせてインクリボンをセット。 カラーインジェットプリンターを導入。 ・ 機 器 ・ラベルとリボンの双方管理が必要でした。 ( リボンが不要に ) 編 機 械 編 ダ ン ボ ー ル 作業性 ：ラベルに合わせてリボンを交換。 ・トナーカートリッジのため色変え交換不要になりました。 編 ・デザインが異なるラベルも一度に印刷できます 在庫 ：GHS など色が増える毎にリボンが必要。 フルカラー４色でどんな色でも対応できます。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 約 70 種類のラベルを少ロットで ラベルプリンターを導入。 9 購入していた。 在庫 ：約 70 種類 1 種類の無地ラベル 納期 ：新版 2 週間、リピート 1 週間 即時 コスト ：約 10 円 / 枚 約 2 円 + リボン代＝約 3 円 / 枚 4

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 似たようなデザインの透明ラベルがあり、 セパレーターの色をブルーとクリームに 貼り間違えることがあった。 分けることで一目で区別できるようにした。 フ ィ ル ム 編 ト レ ー 編 品質 ：貼り間違いが多かった。　　　　　　セパレーターを色分けすることで貼り間違いがなくなった。 印 刷 ラ コスト ：2 点共、同じ単価。　　　　　　　　 色分けしても同単価。 ベ ル 編 粘 着 テ ー プ 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 物 流 資 ユポ＃ 80　3 色印刷ラベル 裏表両面 3 色印刷 + 糊殺しのラベル 材 ・ 機 器 編 機 械 編 表示の視認性 ：表示が見にくく問題あり。 表示が見やすい。( 両面から見える ) ダ ン ボ ー 作業性 ：貼り付け作業がしにくい。 容易に貼り付け作業ができる。 ル 編 品質 ：ラベルが反って剥がれる問題あり。　　　　一周巻きつけて貼る為、剝がれにくい。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 原料投入時、製造指示書を目視のみで オリジナルソフトを作成し、 確認しながら投入。 入荷した製品にロット№等の 情報を出力したラベルを貼付け し製造管理を簡素化。 作業 ：都度、目視の確認をする為 時間がかかる。　　　ハンディターミナルで読み取りながら作業を行う為 早い。 品質 ：期限切れの原料投入の危険がある。　　　　　　投入の際、期限切れの原料を使用するとアラームが鳴る。 在庫 ：在庫数量の把握がすぐ出来ない。 ハカリとソフトを連動させる為、投入数量の管理はもちろん、 在庫数量の把握がすぐ出来ます。 5

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 養生をする為に PE シートを使用。シートを接合部 布テープ付ロールマスカーを使用。 フ 13 または柱などに固定する為、養生テープも使って ィ ル いました。 ム 編 ト レ ー 編 コスト ：PE シート、テープが別の為、高い。 ロールマスカーの使用で、コストダウン。 作業性 PE シートとテープを貼り付ける為、 時間がかかる。 テープにシートが付いている為、施工をそのまま行える。 印 刷 ラ ベ 在庫スペース ：PE シートとテープの在庫スペースが必要。 2 つの商品が 1 つになり折加工がある為、 ル 省スペース。 編 粘 着 テ ー プ 編 物 流 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 資 ケース 材 14 ガラス板の輸送用台車の底面に両面テープを 片面糊なしの剥がす力には弱く、横ずれに ・ 機 器 貼っていました。 強いテープを採用。 編 【テープ断面図】 【テープ断面図】 ガラス側 ガラス側 機 弱粘着 糊なし ( 特殊フォーム ) 械 編 不織布 不織布 強粘着 強粘着 緩衝材側 緩衝材側 ダ ン コスト 安い。 高い。 ボ ー 使い捨て。 繰り返し使用可能でトータルコストがダウン。 ル 編 品質 糊がにじみガラスに跡が残る為、 クレームになる。 糊を使用しない為、糊残りが無くなりクレームがなくなった。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 15 フィラメントテープ ( 縦方向にガラス ストラッピングテープに変更。( 基材は PP 単体 ) 繊維が入っている ) でランプが動かない ように仮止めしていた。 コスト ：約 20 円 /m 約 10 円 /m 廃棄 ：ガラス繊維が入っている為、廃棄しにくい。 PP 単体の為、廃棄しやすい。 6

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 16 自動車用アクリル両面テープを加工品を ピックアップテープ (3M AM926J 加工品 ) の 川の字型に加工し使用。 貼り付けをしたことで、セパレーターを剥がす フ ・持ち手になる部分がなく、台紙から 時間が大幅に短縮。 ィ ル テープを剥がしづらい。 ム 編 ・メーカーのセパレーターを剥すのに 時間がかかる。 ト レ ー 編 印 刷 ラ 作業性 ：セパレーターを剥がすのに時間がかかる。 セパレーターを剥がす時間が大幅に短縮。 ベ ル 編 粘 着 テ ー プ 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 物 ケース 流 資 材 17 両面テープとコーキングで部品を 止水性のある両面テープの型抜き品に変更。 ・ 取り付け。 機 器 編 機 械 編 ダ ン ボ ー 工数 ：両面テープ + コーキング作業 両面テープのみにして工数削減。 ル 編 品質 ：コーキングが作業者によってムラが発生。 両面テープなので標準化を実現。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 18 糊付き表面保護フィルム ( ポリエチレン 共押し出し粘着剤練り込み多層フィルムに変更。 フィルムに糊を塗工したもの ) を使用。 コストが高い。もっと安いものはないか？ 樹脂 ( 剥離層 ) ポリエチレン基材 ポリエチレン樹脂 アクリル糊 樹脂 ( 粘着層 ) コスト ：後工程で糊を塗工する為、高価。 糊塗工がないため安価。 品質 ：糊残りの心配あり。 糊残りの心配なし。 7

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] パレテーナ用仕切り (2 段 /1 台 ) 仕切りの形状を変更し入数を増やしました。 フ 1 段に 5 個入り。 1 段に 7 個入り。 ィ ル ム 編 ト レ ー 編 印 輸送効率 ：5 個 /1 段 7 個 /1 段 刷 ラ ベ ル コスト ：サンペルカ 5 本 サンペルカ 3 本 + エペラン 1 本により 20％コストダウン 編 粘 着 テ ー プ 編 物 流 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 資 材 折りたたみコンテナへダンボール仕切りを エアーコンで仕切りを作成。 ・ 機 器 作成し部品を並べて輸送していました。 編 機 械 編 ダ ン コスト ：組仕切りを作る為、型代が必要。 型代不要。 ボ ー ル スペース ：折りたためない為、かさばる。 折りたためる為、省スペース。 編 サイズ ：小サイズ部品の対応難。 小サイズ部品の対応可。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] プレス成形部品をコンテナに入れる際、 ミラマットに割布を貼り付けたものを エアキャップを間紙にしていた。 プラダンに取り付け繰り返し使用。 コスト ：使い捨て。 約 10 回使用で償却。 在庫 ：発泡製品の為、膨大な在庫スペースが必要。 コンテナの中に折りたたんで収納。 手配 ：毎回、在庫数をチェックし注文。 1 度作れば手配の必要なし。 環境 ：ゴミ多大。 ゴミが無くなりました。 8

提 案 実 例 [ 改善前 ]・キャップ締め [ 改善後 ]・キャップ締め ・ラベル貼り 手作業 ・ラベル貼り 自動ライン化 ・ロット印字 ・ロット印字 フ ィ ル ム 編 ト レ ー 編 作業性 キャップを締め～ラベル貼りまですべて手作業。 自動ライン化 ( キャッパーからボルトシーラー ) キャップの締め作業が体力的にツライ。 楽になった。 生産性 ：生産が目一杯。 生産性が大きく向上、人的余裕が出来ました。 印 刷 ラ 品質 ：キャップを締める力にバラつきがあった。 締め力を数値化管理出来るようになりました。 ベ ル 編 粘 着 テ ー プ 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 物 流 クリーンルーム内で製函テープ (I 貼り ) を 大型の H 貼製函機を導入し自動で製函から 資 材 ・ 行い、手作業で H 貼りを行っていました。 H 貼りまで行うことが出来るようになりました。 機 器 編 機 械 編 ダ ン ボ ー 作業性 ：手作業でテープ H 貼り。 自動化により人員、工数削減。 ル 編 スペース ：製函機 + I 貼り機 +H 貼りスペース ラインサイズが短くなりました。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 建材のボードをストレッチで巻いて出荷。 パレタイズグルーで作業性の改善と環境問題に 取り組むことが出来ました。 環境 ：ストレッチフィルムを大量に使用。　　　　ストレッチフィルムの使用が無くなり環境問題へ取り組めた。 生産性 ：ストレッチフィルムを何重にも巻いていた。　　　　一度の塗布で OK。作業時間が大幅短縮。 価格 ：ストレッチフィルムのランニングコスト。　　　　ストレッチフィルムよりも▲30円 /パレット安くなりました。 9

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース フ ィ 25 ル ム 編 ト レ ー 編 コスト ：原紙は K5 × K5　　　　　　　K5 × C5 に変更。( 内面を C5 にすることによりコストダウン ) 作業性 中身が少ない時は、4 ヶ所カッターで切り目を 罫線を 2 本入れることで中身が少ない時でもキレイに 印 入れて折っているが、キレイに折れない。 折りたたみできます。 刷 ラ ベ ル 管理 ：約 20 種のサイズがあり見分けにくい。　　　　　底フラップの隠れる部分にケース番号を印刷。 編 粘 着 テ ー プ 編 物 流 [ 改善前 ] [ 改善後 ] 資 材 大型専用ケースを 10 枚以下単位で ダンボールサンプルカッター機を導入し自社でカット。 ・ 機 器 多品種 購入していた。 ダンボールは板状で購入。製造と連動した材料供給が 編 可能になりました。 機 械 編 ダ ン 在庫 ：約 100 種類。　　　　　　1 種類。 ボ ー ル 納期 ：約 5 日。　　　　　　　　即時。 編 コスト ：約 1200 円 / 枚　　　　　 約 300 円 / 枚 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース AB フルートのケース。 A フルートの撥水加工のケース。 27 コスト ：高い。　　　　　　　安い。 品質 冷蔵庫内で湿気を吸い込み、段積みした ダンボールケースがたわんでくる。 撥水加工してあるのでたわんでこない。 資材量 ：W フルートの為、多い。　　　　　　　　　　 A フルートの為、少ない。 10

提 案 実 例 [ 改善前 ] [ 改善後 ] ケース 28 フ ィ ル ム 編 ト レ ー 編 環境 ：ストレッチゴミは、回収業者が回収し焼却。 リサイクルすることで再生フィルムに生まれ変わります。 省エネ、CO2 削減効果があります。 印 コスト 廃棄にかかるコストは有価で引取り。 たまったら使用済ストレッチフィルムを無償回収。 刷 ラ ( 産業廃棄物 ) さらに再生フィルム使用でコストダウン可能です。 ベ ル 編 粘 着 テ ー プ 編 [ 改善前 ] 物 流 A フルートのダンボールケースを使用していました。 資 材 ・ 在庫のダンボールで埋まっている倉庫状況。 機 器 編 機 [ 改善後 ] 械 編 C フルートに変更。 厚みが 1 ㎜落ちるので、在庫スペース改善。 在庫 ：倉庫が狭くダンボールの保管に困っていました。　　　約 20％厚みダウン。保管スペースの削減が可能に。 ダ ン ボ ー 環境 ：原紙の使用量が減る為、生産時の CO2 等を削減できます。 ル 編 コスト・強度 ：コストと強度は、ほぼ変わりません。印刷品質は向上します。 そ の 他 編 [ 改善前 ] [ 改善後 ] コスト ：高い + 人件費　　　　　　安い。 工数 ：ダンボールを組み立て後、袋入れ作業。　　　　　　そのまま使用できる。 品質 ：強い。　　　　　　　　　強度のある原反を選定することにより強度確保。 11