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【セミナー配布資料】PlantSimulation導入から定着までのベストプラクティス

その他
株式会社FAプロダクツ
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2025年12月3日(水)開催セミナー配布資料

本資料は、トランスコスモス株式会社と株式会社FAプロダクツによる共催セミナーの配布資料です。
生産工場が直面するDX推進の障壁を紐解き、工場全体をデジタルツインで再現する「Plant Simulation」を用いた具体的な解決策を提示しています。
さらに、システムを導入するだけでなく、現場に定着させ確実な投資対効果を生み出すまでの「一気通貫のサポート体制」について、
両社の知見を交えて解説した実践的な内容となっています。
【このような方におすすめです】
・工場DXやシステムを導入したものの、現場の実態と合わず定着していないとお悩みの方
・DX投資の対効果（成果）を定量的に評価し、社内へ示したい経営層・推進部門の方
・生産性の向上、稼働率アップ、在庫・仕掛品の最適化など、具体的な改善アプローチを探している方
▼ セミナーのアーカイブ配信はこちらからご覧いただけます
https://www.trans-cosmos.co.jp/seminar/archive_251203_FA.html

このカタログについて

ドキュメント名 【セミナー配布資料】PlantSimulation導入から定着までのベストプラクティス
ドキュメント種別 その他
ファイルサイズ 4.3Mb
取り扱い企業 株式会社FAプロダクツ (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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2025年12月3日(水)開催セミナー配布資料 製造業DXを加速する！ Plant Simulation導入から定着までの ベストプラクティス トランスコスモス株式会社 株式会社FAプロダクツ
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スライド 1: アジェンダ

アジェンダ ◆ 生産工場の課題感 ◆ Plant Simulation ◆ 事例・デモンストレーション ◆ 両社コラボレーションの価値 ◆ 会社紹介 資料についてのお願い 本資料は、セミナーをご視聴後、アンケートでご希望いただいた方に限定で配布しております。 資料の二次利用や転載はお控えくださいますよう、よろしくお願いいたします。 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 1
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スライド 2: 生産工場の課題感

生産工場の課題感
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スライド 3: 課題感のギャップ

課題感のギャップ 経営層 DX推進部門からの指示でデータを DX推進の横ぐし部門を立ち上げたが、 取っているが目的がわからない 目的と手段のギャップ 現場が反発し成果が上がらない 新たなシステムが導入されたが システム投資などしたが 現場の実態に仕組みが合っていない 仕組みと現状のギャップ 紙のデジタル化に留まる 担当者が副業的な活動となり 適切なリソース配分が為されない 方針とマネジメント 生産が忙しくなると のギャップ 担当者の工数が減り進行が止まる 課題感はあるけど発言したら DX取り組みの投資対効果が不明瞭で 責任が増える一方だからやりたくない 投資とモチベーションのギャップ 資源投下の判断がしづらい 現場層 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 3
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スライド 4: ギャップの生まれる原因

ギャップの生まれる原因 DXへの取組みはするものの 成果がわからない DXへの取組状況(2024年度製造業) DXの成果状況 全社的推進 一部部門 部署個別 取組なし 不明 成果あり 成果なし わからない 日本(2024年) 57.8 16 26.2 日本 36.9 21.9 21.8 18.2 1.2 日本(2023年) 64.3 15 20.7 米国 34.3 32.1 10.2 17.5 5.8 日本(2022年) 58 24.7 17.3 米国(2024年) 87 7.9 5.1 ドイツ 24.3 29.4 14 25.7 6.6 ドイツ(2024年) 81.7 12.3 6 ※ 出典：「DX動向2025」IPA情報処理推進機構 を加工して作成 https://www.ipa.go.jp/digital/chousa/dx-trend/tbl5kb0000001mn2-att/dx-trend-2025.pdf © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 4
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スライド 5: ギャップの生まれる原因

ギャップの生まれる原因 評価する仕組みがない DXの成果がわからない理由 評価の予定なし その他 日本(2024年) 21.9 4.2 12.9 9.3 12.2 33.4 2.9 3.2 評価はこれから進める 成果指標となるデータや情報がない 評価の方法が分からない 部署単位なので不明 進捗状況が不明 成果目標を定めていない ※ 出典：「DX動向2025」IPA情報処理推進機構 を加工して作成 https://www.ipa.go.jp/digital/chousa/dx-trend/tbl5kb0000001mn2-att/dx-trend-2025.pdf © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 5
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スライド 6: 評価する仕組み

評価する仕組み 経営層 定性的 ◆ カンコツ 共通言語化 ◆ 作業効率 Plant Simulation ◆ 投資対効果 ◆ 原価率 定量的 現場層 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 6
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スライド 7: Plant Simulation

Plant Simulation
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スライド 8: Plant Simulationとは

Plant Simulationとは 工場全体を デジタルツイン で再現 製造工程の最適化を実現するツール DATA PHYSICAL DIGITAL ASSET INFORMATION TWIN © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 8
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スライド 9: Plant Simulationのモデル

Plant Simulationのモデル モデル構築 3Dレイアウト表示 動線表示(モノ・人) 設備稼働率 作業者稼働率 置き場使用量推移 出来高推移 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 9
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スライド 10: Plant Simulationの活用シーン

Plant Simulationの活用シーン ものづくりの エンジニアリングチェーンとサプライチェーン 両方のモデル化 生産計画と 受注変動への対応力や 企画技術 レイアウト/タクト/作業動線の 工程設計の最適化 負荷平準化 スケジューリング精度向上 検証・改善 在庫・WIPの 材料・仕掛品の滞留削減、 セル生産/ 作業者配置や機械構成の比較 最適化 必要在庫量の算定 ライン設計 バランス調整 開発技術 AGV/ピッキング/ 設備投資 新規設備導入時の効果 搬送・物流改善 供給タイミングの最適化 シミュレーション 費用対効果の可視化 サプライチェーン障害時の 工数/作業時間 作業ステップごとの時間測定と シナリオ分析 BCP検証と代替案評価 生産技術 分析 効率評価 販売管理 生産管理 資材管理 製造管理 品質管理 出荷管理 保全技術 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 10
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スライド 11: 事例・デモンストレーション

事例・デモンストレーション
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スライド 12: 染色工場の事例

染色工場の事例 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 12
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スライド 13: お客様の背景・課題

お客様の背景・課題 ① 原反・染料の多品種化が進み、染色機の稼働が低い 段取り作業が増大 ② 製品の短納期化による在庫管理のむずかしさ 工程間の滞留が増加 ③ 染色工程における配台計画作成業務の属人化 計画工数の増大 ④ 工程進捗がアナログ 現場判断の増加 生産性に難あり © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 13
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スライド 14: 製造工程

製造工程 染色 検査 投入 仕掛 前工程 仕掛 仕掛 後工程 仕掛 出荷 工程 工程 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 14
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スライド 15: 染色工程のシミュレーション

染色工程のシミュレーション モデル構築 条件入力 工程最適化 前工程 生産計画 色レシピ ガントチャート 染色工程 脱水工程 シフト © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 15
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スライド 16: 創出効果

創出効果 導入前 導入後 効果 計画作成時間 240分/週 15分/週 94％削減 計画作成要員 5人 3人 40％削減 設備稼働率 49％ 70％ 21％向上 As-Is To-Be © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 16
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スライド 17: モデル開発のステップ

モデル開発のステップ プ 課題の確認 要件定義/基本設計 詳細設計/実装 検証/評価 ロ セ 現状把握と 正確性と 範囲と精度 設計構築 ス 目標の可視化 改善効果検証 • ヒアリング • 目的(何を評価する) • モデル構成(階層)の設計 • 再現性チェック • 現状の課題観 • 範囲(どこを含める） • オブジェクト設計と実装 • 実験パラメータ設定 実 • 求める成果 • 分析視点(KPI) • ロジック設計と実装 • 適化アルゴリズム検証 施 • 対象工程／ライン • 必要データと精度 • アニメーション設計 • 改善効果の定量評価 内 • 使用データ所在確認 • モノの流れ確認 • データ入出力設計と実装 容 • 情報の流れ確認 • UI設計と実装 • シナリオ検討 • シナリオモデルの作成 • 各種テスト • ヒアリングシート • 要件定義書 • 設計書 • 実験レポート 成 (モノと情報の流れ図) • モデルファイル • 報告書 果 • データ一覧 • データファイ • トレーニング 物 • シナリオ案 • 操作説明書 © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 17
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スライド 18: 両社コラボレーションの価値

両社コラボレーションの価値
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スライド 19: 両社のシナジー

両社のシナジー FAプロダクツ ソリューション とトランスコスモス BPO運用 の融合 現場 多様な モノづくり BPR 業務 競合 ガバナンス に向けた多彩な 共創 のノウ 優位性 を駆使した 標準化 強化による ハウ ソリューション群 の場 無駄の排除 で属人化防止 改革の定着 Open Innovation 仕組みの定着 ROI 継続的改善 事業 労働集約型 ITツール 非汎用型 顧客主体の運用にて システム導入の 次の進化した提案 課題 人による運用の システム開発 業界標準メニュー 定着率が図れない 効果可視化が困難 サイクルが鈍化 効率化の限界 機能を保有しない の構築 DXソリューションと活用の仕組みを導入～定着まで一気通貫でサポート © transcosmos inc. All rights, reserved. Proprietary and Confidential 19