ラウシュパフォーマンス社

ラウシュ パフォーマンス 使用例：オートグリル用カメラマウント 顧客情報 モータースポーツの伝説的人物である Jack Roush氏によって設立されたラウシュ パフォーマンス社は、フォードのマスタングや F-150ピックアップトラックなどの OEM車のためのアフターマーケットのスタイルとパフォーマンスの改善、その他 の厳選された車のアップグレードパッケージを開発しています。 課　題 3Dプリンタで造形されたカメラマウントブラケット AADAS（先進運転支援システム）の問題に対応するため、ラウシュF-150ピッ と後ろに見えるリテンションクリップ クアップトラックのフロントグリルのカメラ位置の後期設計変更が必要になりまし た。その解決策として、グリルかカメラマウントのどちらかを再設計することにな りました。グリルはすでに完成品で生産されていたため、サポートの再設計がより 良い選択肢となりました。しかし、この方法では新しい射出成形金型が必要となり、 トラックの生産と納期のスケジュールを満たすことができなくなります。 解　決 ラウシュのエンジニアは、射出成形の代わりに、H350 ™ 3Dプリンタを使用して SAF ™（選択的吸収融合™）テクノロジーによりマウントを造形しました。この 粉末床プロセスでは、数回の造形サイクルで、F-150の全生産台数分の数千個 の部品を製造するのに十分なスループットが得られました。また、SAFのプロセ 完成したカメラと3Dプリンタの造形物をF-150の トラックグリルに取り付けたところ スでは、ほぼ等方的な機械的特性と、PPAP（生産部品承認プロセス）の品質仕 様を満たすために必要な一貫性を備えた部品が製造されます。 影　響 生産サイクルの コスト削減 時間短縮 カメラマウントを 3Dプリンタで造形した結果、射出成形に比べてサイクルタイム が少なくとも 50％短縮され、ラウシュは生産スケジュールを満たすことができまし た。射出成形のソリューションでは、最初のツール設計から最終的な部品に至る まで 3～ 4か月かかり、コストも約 3万ドルかかっていました。SAF部品の造形 コストは約 19.5千ドルで、35％の削減となり、サイクルタイムは 8週間に短縮さ れました。さらに、新しいマウント設計のプロトタイプを造形したところ、最適でな いことがわかりました。ラウシュは、より良い設計を素早く3Dプリンタで最終部品 50% 35% として造形し、設計変更した部品のために金型を作り直す追加遅延とコストを回避 することができたのです。 © 2023 Stratasys. 無断転載を禁じます。StratasysおよびStratasys Signetロゴ、FDMは、Stratasys, Inc.の登録商標です。SAFお よびSelective Absorption Fusionは、Stratasys, Inc.の商標です。その他の商標はすべて各所有者の財産であり、ストラタシスはこ れらのストラタシス以外の製品の選択、性能、または使用に関して一切の責任を負いません。製品仕様は予告なく変更されることがあ ります。UC_SAF_AU_Roush Performance_A4_JP_0223a