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納期遵守を実現する仕組みとは

ホワイトペーパー
大興電子通信株式会社
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納期遅れの原因は部門間の連携・共有にあり！

顧客からの注文を受けてから、顧客ごとに仕様を設計し生産していく「個別受注生産」には在庫リスクを低減しつつ顧客の細やかなニーズまで満たす製品を製造できるというメリットがあります。一方で、個別受注生産には、さまざまな要因による納期遅れが発生しやすいという課題があります。
本書では個別受注生産における納期遵守されない根本的な課題と、その課題に対する解決方法をご紹介します。

〜本資料で紹介している内容〜
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第１章｜個別受注生産の大きな課題「納期遅れ」
第２章｜なぜ納期遵守されない？主な3つの理由
第３章｜納期遵守されない根本的な課題
第４章｜個別受注生産で納期遵守を実現するための方法
第５章｜大興電子通信が提供するデジタル化を実現するシステムソリューション「rBOM」
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このカタログについて

ドキュメント名 納期遵守を実現する仕組みとは
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 1.8Mb
取り扱い企業 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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スライド番号 1

納期遅れの原因は部門間の連携・共有にあり！ 納期遵守を実現する 仕組みとは Copyright © DAiKO＋PLUS（プラス） All Rights Reserved.
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スライド番号 2

もくじ 顧客からの注文を受けてから、顧客ごとに仕様を設計し生産していく「個別受注生産」には在庫リスクを低減し つつ顧客の細やかなニーズまで満たす製品を製造できるというメリットがあります。一方で、個別受注生産には、 さまざまな要因による納期遅れが発生しやすいという課題があります。 本書では個別受注生産における納期遵守されない根本的な課題と、その課題に対する解決方法をご紹介し ます。 1章 個別受注生産の大きな課題「納期遅れ」 • 納期遵守されないことで起こる問題 2章 なぜ納期遵守されない？主な3つの理由 • 理由①：スケジュールにムリ・ムダが多い • 理由②：設計の仕様変更が頻繁に起こる • 理由③：進捗管理がリアルタイムにできていない 3章 納期遵守されない根本的な課題 • 課題①：部門間でスケジュールが共有されていない • 課題②：情報共有が正確に行われていない • 課題③：データ共有できる仕組みが作れていない 4章 個別受注生産で納期遵守を実現するための方法 • 実績に基づいた生産計画を立てる • 「製番」と「BOM」に基づいたデータベースを構築する • 作業実績をリアルタイムで共有できる環境を作る 5章 大興電子通信が提供するデジタル化を実現するシステムソリューション「rBOM」 2
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スライド番号 3

個別受注生産の大きな課題 「納期遅れ」 Chapter 1 3
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スライド番号 4

個別受注生産の大きな課題「納期遅れ」 納期遵守されないことで起こる問題 納期に追われがちな個別受注生産 個別受注生産の最大の特徴は、顧客の要求仕様に基づいた生産活動を行うことです。この形態では設 計部門が中心となり、設計・製造・販売が互いに連携しながらの進行が一般的といえます。 市場の変化が激しい昨今、顧客の要求に寄り添う生産スタイルは一見理想的にも思えます。 しかし、個別受注生産の現場での現実として、常にリードタイムや仕様変更による工数増加で、納期遅れ が頻繁に発生しています。 この納期遅れにより、顧客からの信頼を失い、また生産現場も短納期での戦いになるため、設計品質 （設計完成度）が低下する恐れがあります。 個別受注生産だからこその問題 納期遅れが発生 ▶次章では、納期遵守されない理由をご紹介します。 4
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スライド番号 5

なぜ納期遵守されない？ 主な3つの理由 Chapter 2 5
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スライド番号 6

なぜ納期遵守されない？主な3つの理由 理由①：スケジュールにムリ・ムダが多い スケジュールにムリ・ムダが多い 見込み生産ができる工場と比べて、個別受注生産は受注してからも顧客に応じたカスタマイズ要件の変化 が起こりうるため、先々のスケジュールまで管理しづらく、ムリ・ムダのあるスケジュールになってしまうことが多い です。 スケジュールにムリがある状態とは、工場の生産能力を上回る受注がある状態で、結果として納期に間に 合わなくなってしまいます。また、余裕を持たせすぎた標準工程を持ってしまうという、ムダが多い場合は、工 場のリソースが余ってしまう可能性があります。 カスタマイズ リソースの 要件 確保 6
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スライド番号 7

なぜ納期遵守されない？主な3つの理由 理由②：設計の仕様変更が頻繁に起こる 設計の仕様変更による納期遅延 顧客の要望に応じて設計・購買・製造する個別受注生産において、設計の仕様変更は頻繁に起こります。 仕様変更の際はその都度設計を見直し、製造部門や購買部門に速やかに共有をしなければなりませんが、 共有の間接業務が多く、伝達スピードが遅くなっているケースが多くあります。 したがって、追加資材の発注や製造工程に遅れが生じてしまい、リードタイムの長期化、納期遅れが生じて しまっています。 また、お客様からの要求事項を際限なく聞いていると、すべて後工程にしわ寄せが行ってしまいます。その結 果、設計の遅れが調達の遅れに繋がり、生産工程へのしわ寄せや特急対応などが重なる事で納期遵守が できないケースも多くあります。 設計の 仕様変更 調達の遅れ 設計の遅れ 7
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スライド番号 8

なぜ納期遵守されない？主な3つの理由 理由③：進捗管理がリアルタイムにできていない 進捗管理がリアルタイムにできていない 納期遅延の理由の1つとして、営業と製造といった部門間での進歩管理がリアルタイムにできていないケース もあります。 この進歩管理がリアルタイムにできていない状態とは、部門間での情報の共有ができておらず、作業実績 が不透明な状態です。確認の手間が発生するなど業務の妨げが起こり、納期の遅れが発生したり、また部 門間での信頼も損なわれたりしてしまいます。 また、進歩管理は作業日報などで把握する場合が多いですが、その作業日報の作成などのデータ管理を 手動で行っているところも多く、毎日多くの時間を割いている現場が多いです。 例えば、書類のプリントアウトや配布、作業員による記録、用紙の回収や集計作業といった工程です。 これらの作業工数によって、リアルタイムな実績の把握が困難となっています。 ▶次章では、これらの状態が起きてしまっている根本的な課題をご紹介します。 8
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スライド番号 9

納期遵守されない根本的な課題 Chapter 3 9
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スライド番号 10

納期遵守されない根本的な課題 課題①：部門間でスケジュールが共有されていない 部門間でスケジュール共有がされていない ムリ・ムダのあるスケジュールになってしまっている根本的な課題として、部門間でのスケジュール共有がされて おらず、結果として適切な生産計画が立案されていないことが挙げられます。精度の高い生産計画を立案 するうえでは、営業と製造の部門間でスケジュールを共有するなど円滑なコミュニケーションが必要です。 営業と製造の部門間でスケジュールが共有されていない場合、工場の生産能力を上回る受注が入ってし まったり、部品や資材の納入が遅れていたりすることで、納期に合わせようとしてスケジュールにムリが生じてし まいます。加えて、スケジュール共有のミスにより、余分に工数を確保してしまうとできていたはずの仕事が行 えず受注機会の損失にもつながります。 このようなことからスケジュール作成が各現場任せになっているケースがあり、スケジュールの変更が発生して も正確なスケジュールが伝わらず、部門ごとで差異が生まれてしまうことがあります。 営業部門 調達部門 設計部門など 部門それぞれで、スケジュールが変わっており、 適切な生産計画が立案できない また、納期遅れを起こさないため、必要以上に余裕を持たせた生産計画を立ててしまうケースもあります。し かし余裕を持たせた生産計画は、工場のリソースを余らせてしまうだけでなく、予定より早く生産が完了する ことで、出荷までの間に製品を管理する手間という新たなムダを生み出してしまうため注意が必要です。 10
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スライド番号 11

納期遵守されない根本的な課題 課題②：情報共有が正確にされていない 仕様変更の状況共有における課題 納期遵守がされない根本的な課題として、頻繁に起こる仕様変更に関する情報共有に問題があり、「そも そも情報が伝わっていない」、「情報が伝わっているが、情報が正確ではない」という事もあります。 そもそも情報が伝わっていないケース 営業部門から調達部門には仕様変更に関する情報共有がされていても、製造部門や他の部門には伝え られていないといったケースです。営業部門からタイムリーに調達部門に変更内容が伝わっていない、他の部 門が情報共有してくれているという思い込みで伝え忘れるというケースもあります。 仕様変更発生 ーー ーー ・・＃＃ 伝えていない ・・＃＃ 顧客 営業部門 調達部門 製造部門など 情報が伝わっているが、情報が正確ではないケース 他の部門への情報共有は口頭や簡単なメモでやり取りされることも多く、間違った解釈で情報が伝わってし まうことも多くあります。また、Excelによるコピーを作成し部門ごとで情報の書き加えが起きることで、正確な 情報ではない場合もあります。 仕様変更発生 ーー ーー ーー ・・＃・・ 正確ではない ・・＃・- ・・＃＃ 顧客 営業部門 調達部門 製造部門など 11
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スライド番号 12

納期遵守されない根本的な課題 課題③：データ共有できる仕組みが作られていない Excelによる非効率なデータ管理 3つ目の根本的な課題が、データ共有できる仕組みが作られていないことです。 多くの製造現場、部門ではいまだにExcelによるデータ管理を行っていることも多くあります。しかしExcelで の管理には手打ちによる入力ミスや重複作業による業務の非効率化など多くのデメリットが存在し、こ れのデメリットによって納期遅れが生じてしまう可能性があります。 Excelによるデータ管理の4つのデメリット デメリット①：手打ちによる入力ミス Excelからのコピー＆ペーストや目視による入力作業をする過程では、必ずといっていいほど入力ミスが発生 します。また、入力後にはチェックの手間もかかるため、必要以上に業務負荷がかかります。 デメリット②：部品点数が多いほど業務負担増加 現場で扱う部品の点数は数千～数万点に及ぶことも珍しくありません。また、図面だけを渡されて発注する ケースも存在するため、その業務負荷は部品点数だけでは測れないものがあります。 デメリット③：仕様変更の際に原価ロスが発生 設計の変更が生じた際には、資材部門で発注する部品にも変更が生じます。しかし、Excelで部品管理を していると、その影響範囲の特定や変更処理にも時間を要するため、結果として原価ロスを招きかねません。 デメリット④：製造からの手配進捗の問い合わせが頻繁に発生 Excelをもとに発注を行っていると、製造部門からは発注状況がみえないため、その進捗に関して問い合わ せが頻繁に入ります。発注処理に変更が入った場合には、なおさら問い合わせの頻度も増大するでしょう。 結果として、入力作業の負担だけでなく、問い合わせ対応に多大な工数を要することになってしまうのです。 ▶次章では、根本的な課題を解決するための方法をご紹介します。 12
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スライド番号 13

個別受注生産で 納期遵守を実現するための方法 Chapter 4 13
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スライド番号 14

個別受注生産で納期遵守を実現するための方法 実績に基づいた生産計画を立てる 実績に基づいた生産計画 ムリやムダを無くし、精度の高い生産計画を立てるためには、まず、実績に基づいた標準工程を組み立てる 必要があります。実績データをためていき、分析を行っていくことで生産計画の精度を上げていくことができま す。 上記を実現するためには、実績をデータ化するデジタイゼーションを行いましょう。 後述するデータ入力や作業日報の自動化を図ることで、正確な実績を手間無く収集できます。 これらの正確な実績データを基に標準作業時間を算出し、目標値化したものを基に生産計画を立案しま す。これにより、誰でも適切な生産計画を立てることができるためムリやムダを削減できます。 実績のデジタイゼーションによる生産計画 データ入力・作業日報を自動化 目標値から生産計画を立案 データ入力や作業日報の自動化を図ることで、 算出した標準作業時間から目標値を導き、 正確な実績を手間無く収集し、それを基に標 それを基に誰でも適切な生産計画の立案を 準作業時間を算出できる。 行うことができる。 14
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スライド番号 15

個別受注生産で納期遵守を実現するための方法 「製番」と「BOM」に基づいたデータベースを構築する 「製番」と「BOM」に基づいたデータベースとは 「製番」と「BOM」を軸にした社内共通のデータベースとは、上流から正しくデータ化し、後工程が必要な データの肉付けができる仕組みのことです。この仕組みを構築することで、二度手間や入力ミスがなくなり、 データのリアルタイム化を行うことができます。 各部門が必要な情報をその都度付加できることに加え、誰でもいつでもそのデータを参照できるようになれ ば、前章でご紹介したような仕様変更の情報共有における課題を解消することが可能です。 また、このデータベース構築の際には、個々の要件と製番（受注製番）を紐づけて一括管理できることが 重要です。製番ごとにBOM情報を登録していくため、川上から川下までデータ活用ができる状態を構築で きます。 「製番」と「ＢＯＭ」データベース お客様からの 製番とBOM 要求仕様 • 引き合い • 見積り条件・仕様 見積 設計 手配 製造 保守 • 受注内容・金額・納期 BOM BOM BOM BOM BOM など 「受注製番」での串刺し管理 15
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スライド番号 16

個別受注生産で納期遵守を実現するための方法 作業実績をリアルタイムで共有できる環境を作る 作業実績をリアルタイムで共有できる環境を作る 前章でご紹介したように、納期遵守されない根本的な原因として、作業実績などのデータの共有がリアルタ イムにできていないことが挙げられます。 部門間で作業実績をリアルタイムで共有できる環境を作るためには、「データ入力や作業の日報の自動 化」、「各部門でのシステムを連携」が必要です。 データ入力や作業日報の自動化 手作業で行っていた作業日報のデータ入力や作成業務を自動化することによって、日報の出力と配布、 記入、回収と集計など、これまで時間を要していた作業を削減し、管理者がリアルタイムで作業日報を 把握することが可能になります。さらに、ペーパーレス化推進や人件費・作業員の負担削減も実現します。 自動化の具体例としては、作業者が始業時に割り当てられたQRコードを読み取って作業開始を記録、終 了時には始業時に開いた画面から完了ボタンを押すことで作業時間が自動で記録されるといった例があり ます。 各部門でのシステムを連携 システム連携により、データを統合的に管理することで、他部門・製造部門の進捗をリアルタイムで共有、 見える化できます。これにより、部門間の摩擦や進捗確認の時間などを削減することができます。 ▶次章では、これらの方法を実現できるソリューションをご紹介します。 16
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スライド番号 17

大興電子通信が提供する デジタル化を実現するシステムソリューション 個別受注生産向け ハイブリッド販売・生産管理システム 「rBOM」
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スライド番号 18

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり 多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、 いつまでも業務をパターン化できずにいます。モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化され ず、図面は紙でしかないのです。 同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。誰が作っ たかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。そのような状況がまだまだ残って います。 これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。 部品表中心のモノづくり
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スライド番号 19

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。 案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中 核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ り、部品表中心のモノづくりを実現します。 これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標 準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課 題をまとめて解決することが可能です。 rBOM導入による効果 ◆一気通貫 経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる ◆一元化 欲しい情報を正確、確実に取り出せる ◆標準化 QCD向上に貢献できる ◆リアルタイム化 旬な情報を最大限に活用できるようになる
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スライド番号 20

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、特に個別受注生産の企業における情報共有の仕 組みつくりや業務効率化・コスト削減、競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社ま でお問い合わせください。 個別受注業務に特化し、 国内統合BOM導入実績ナンバーワン。 設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。 PDM、ERPなど個々の導入が 不要のためコスト削減につながります。 設計・製造・調達・保守まで、全ての業務機能を提供しています。 受注から出荷までの情報を見える化し、 リードタイムを短縮。 設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情 報共有が可能です。 ベテランの知識を蓄積、 技術継承の課題も解消。 情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築 することができ、技術継承を進めることができます。