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スマートファクトリーのメリットと推進のヒント

ホワイトペーパー

IoTの利活用で生産性向上!

近年、IoTの利活用によって従業員数を削減しつつも、生産性の維持・向上が期待できるスマートファクトリーに注目が集まっています。また、新型コロナウイルスによる影響もあり重要性も高まっています。
しかし、実際のところ、多くの企業でスマートファクトリー化は進んでおらず、現状の課題としていくつかの壁が存在します。
本書では、スマートファクトリー化を阻む壁とその壁を破り推進していくための方法を紹介します。

〜本資料で紹介している内容〜
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第1章|スマートファクトリー化4つのメリット
第2章|スマートファクトリ―化を阻む4つの壁
第3章|スマートファクトリー化を進めるためには?
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このカタログについて

ドキュメント名 スマートファクトリーのメリットと推進のヒント
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 1.7Mb
取り扱い企業 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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スライド番号 1

IoTの利活用で生産性向上! スマートファクトリーの メリットと推進のヒント Copyright © DAiKO+PLUS(プラス) All Rights Reserved.
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スライド番号 2

もくじ 近年、IoTの利活用によって従業員数を削減しつつも、生産性の維持・向上が期待できるスマートファクトリー に注目が集まっています。また、新型コロナウイルスによる影響もあり重要性も高まっています。 しかし、実際のところ、多くの企業でスマートファクトリー化は進んでおらず、現状の課題としていくつかの壁が存 在します。 本書では、スマートファクトリー化を阻む壁とその壁を破り推進していくための方法を紹介します。 1章 スマートファクトリー化 4つのメリット • スマートファクトリーとは?高まりつつある重要性 • メリット1:生産ラインの状況を可視化・管理の一元化 • メリット2:生産リソースの効率的な活用 • メリット3:品質の安定化・向上 • メリット4:顧客の多様なニーズへの対応 2章 スマートファクトリ―化を阻む4つの壁 • 日本のスマートファクトリー化の現状 • 壁1:部門を横断した取り組みが難しい • 壁2:技術やノウハウのある人材が不足している • 壁3:最適なツールの選定が難しい • 壁4:セキュリティのリスク 3章 スマートファクトリー化を進めるためには? • 1:業務データを全社で活用する • 2:要件定義ができる人材の育成 • 3:現状課題を把握し、生産管理システムを整備する • 4:ITとOTの防衛を組み合わせたセキュリティ対策を行う スマートファクトリ―実現に向けた第一歩 生産管理システム「rBOM」 2
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スライド番号 3

スマートファクトリー化 4つのメリット Chapter 1 3
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スライド番号 4

スマートファクトリー化 4つのメリット スマートファクトリーとは?高まりつつある重要性 スマートファクトリーとは スマートファクトリーとは、IoTやAI、ロボット、データなどを活用することで、製造・サプライチェーンの自動 化や最適化を目指す概念です。 テクノロジーやデータの活用が前提となることから、製造業のDXとも言い換えることができます。 例えば、生産ラインの自動化や生産設備の異常検知、設備機器の予知保全など、これまでは人手を介し て行われていた業務のデジタル化が主なものです。 高まるスマートファクトリーの重要性 日本は、労働人口の減少により人材の確保が企業にとって課題となっています。スマートファクトリーは従 業員数が少なくとも生産性の維持・向上が期待される最適解となるため、重要性が高まっています。 また、昨今の新型コロナウイルス感染拡大に伴い、多くの企業のサプライチェーンが寸断されました。 その影響で生産拠点が操業停止せざるを得なくなり、製造・サプライチェーンの自動化や最適化を目指すス マートファクトリーは一層の注目を集めるに至っています。 4
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スライド番号 5

スマートファクトリー化 4つのメリット スマートファクトリー化による4つのメリット メリット1:生産ラインの状況を可視化・管理の一元化 スマートファクトリーでは生産設備にセンシング機器を設置します。センシング機器によって細かな生産ライン の稼働状況をデータで可視化することができます。 そのデータと受発注の状況や顧客データなどの情報を連携させることもでき、生産プロセス管理の一元化 が実現できます。 メリット2:生産リソースの効率的な活用 生産工程の自動化・自律化によって人的な負担を大幅に軽減して材料や在庫の管理を行えるため、効 率的な活用をすることができます。 メリット3:品質の安定化・向上 ロボットやAIの導入により、作業クオリティーにばらつきがなくなるため、品質の安定化が実現できます。 また、機械による作業以外にも、情報の可視化によって従業員の作業状況を把握することが容易になりま す。従業員の状況把握により、ミスの発見や改善に向けた分析ができるため、品質の向上が期待されます。 メリット4:顧客の多様なニーズへの対応 スマートファクトリーによって顧客の多様なニーズに応える「マスカスタマイゼーション」が可能となるため、製 品の仕様について細かなカスタマイズに対応することができます。 マスカスタマイゼーションとは、付加価値の高いカスタム製品を大量に生産するシステムを指す概念です。 ▼次章では、 日本のスマートファクトリー化の現状と、現状の要因を紹介します。 5
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スライド番号 6

スマートファクトリー化を阻む 4つの壁 Chapter 2 6
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スライド番号 7

スマートファクトリー化を阻む4つの壁 日本のスマートファクトリー化の現状 日本のスマートファクトリー化は満足に進められていない 日本のスマートファクトリー化は満足に進められていない状況です。 「2021年版 ものづくり白書」によれば、現状、DXの取り組みは、製造事業者に限らず多くの企業におい て未着手、あるいは一部部門での実施にとどまっています。部門横断的な推進、持続的な実施に該当す る企業は全体の5%にとどまっており、満足にDXが進められていないのが現状です。そのため、スマートファク トリーに関しても同様の状況であると推察できます。 DX推進指標の自己診断結果 DX推進指標とは、経済産業省が2019年7月に策定した、企業がDXの取組状況について簡易な自己診断 を行うための指標です。DX推進指標の自己診断結果を入力すると、0から5まで、6段階のレベルに判定され、 自社の全国・業界内での位置付けや国際競争力を把握できます。 部門横断的推進 (企業数) 未着手~一部部門での実施 95 ~持続的実施 70 約 % 60 約5% 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11(レベル) 系列1 系列2 (資料)経済産業省 「DXレポート2(中間取りまとめ)」(2020年12月) レベル0 『未着手』 経営者は無関心か、関心があっても具体的な取組に至っていない レベル1 『一部での散発的実施』 全社戦略が明確でない中、部門単位での試行・実施にとどまっている レベル2 『一部での戦略的実施』 全社戦略に基づく一部の部門での推進 レベル3 『全社戦略に基づく部門横断的推進』全社戦略に基づく部門横断的推進 レベル4 『全社戦略に基づく持続的実施』定量的な指標などによる持続的な実施 レベル5 『グローバル市場におけるデジタル企業』デジタル企業として、グローバル競争を勝ち抜くことのできるレベル 7
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スライド番号 8

スマートファクトリー化を阻む4つの壁 壁1:部門を横断した取り組みが難しい 部門を横断した取り組みが難しい スマートファクトリー化を阻む壁として、業務ごとに別々のシステムが導入されていることで、データベースが 分散・散在しているため、データの分析・利活用を行えないことが挙げられます。 データの利活用を行うためには、分散・散在しているデータを部門横断的に管理できる仕組みづくりが重要 です。部門間での連携が強くなれば、よりスムーズにスマートファクトリーを推進することができます。 業務ごとに別々のシステムが導入されてしまっている 部門A 部門B 部門C 部門D システムA システムB システムC システムD 部門間での連携が弱いため データベースが分散し、データの分析・利活用ができない 8
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スライド番号 9

スマートファクトリー化を阻む4つの壁 壁2:技術やノウハウのある人材が不足している 技術やノウハウのある人材が不足している スマートファクトリー化を行う際には、まずスマートファクトリーによって何を改善したいか、実現したいか目的を 決めます。次にその目的を実現するための要件を定義します。スマートファクトリーの要件を定義する際には 「どの設備から」「どのデータを」「どのタイミングで」「どの頻度で」「どこに」「どれくらい」といったように、非常に幅 広く細部にわたる項目を決める必要があります。 この要件定義を行うためには、情報技術 (IT) と製造技術(OT) 両方の知見が必要となります。しかし、 このような人材は少ないため、スマートファクトリー化は進めにくくなっています。 スマートファクトリー化の目的の要件定義 設備 データ タイミング 見える化 頻度 場所 このような要件を定義するための知見のある人材が不足している 9
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スライド番号 10

スマートファクトリー化を阻む4つの壁 壁3:最適なツールの選定が難しい 最適なツールの選定が難しい スマートファクトリーの実現を目指すにあたり、それを支援するツールの存在が欠かせません。 最適なツールを選ぶためには、先述した要件定義を明確に規定することが重要です。しかし、各社がDXに 関して抱える課題はさまざまであり、その要件も多種多様です。ツール選定を誤ると、ITを使うことで業務 効率が悪くなってしまうことも考えられます。 また、従業員のITリテラシーが結果を大きく左右するからこそ、自社に最適なツールを選ぶことは極めて重 要です。 まずは、業務のデジタライゼーションを行える販売・生産管理システムの導入を考えていきましょう。 最適なツールの選定 会社A DXに関して 従業員の 抱える課題 ITリテラシー 多様な状況により 自社に最適なツールの選定が困難 支援ツール 10
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スライド番号 11

スマートファクトリー化を阻む4つの壁 壁4:セキュリティのリスク セキュリティのリスク スマートファクトリー化を進めるにあたって、IoTが進んでいきます。そうなると、もともとオフィスのPCなどはセ キュリティ対策は気を付けていますが、工場の機器などインターネットに繋ぐ前提ではなかった機器の脆弱 性を狙った攻撃のリスクを考えなければいけません。セキュリティは、スマートファクトリーを実現するためのも のではありませんが、必ず考慮しなければならないリスクです。 基本的に工場内の機器は単一のネットワークに接続しているため、一度攻撃を受けてしまうと、システム全 体が攻撃されてしまいます。また、攻撃の踏み台にされる懸念もあるため、スマートファクトリー化を進める際 は慎重に取り組むべきです。 スマートファクトリーを目指すうえで起こりうるリスク インターネット IoTによりつながった機器の 脆弱性を狙った攻撃 ▼次章では、 スマートファクトリー化を進めるためのポイントを紹介します。 1111
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スライド番号 12

スマートファクトリー化を 進めるためには? Chapter 3 12
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スライド番号 13

スマートファクトリー化を進めるためには? 業務データを全社で活用する 業務データを全社で活用する スマートファクトリー化を進めるためには、業務データの全社的な活用が重要です。 多くの製造業では「販売管理」「生産管理」「購買管理」というように、業務ごとに別々のシステムが導入さ れており、各システムで別々にデータが保存されています。この状況では、データベースが分散し、スマートファ クトリー化が進みません。 スマートファクトリー推進には、経営ビジョンや戦略の策定、戦略実行に必要な組織体制の整備、IT環境 の構築・活用など、全社的な取り組みが必須です。だからこそ、まずは自社に合ったITシステムによって社 内に分散しているデータを一元統合管理化することが重要な取り組みになります。 また、社内に分散しているデータを一元統合管理化するのは容易ではないため、支援を行っている外部 パートナーに相談することも一つの手段です。 部門A 部門B 部門C 部門D 自社に合ったITシステムによる データの一元統合管理化 13
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スライド番号 14

スマートファクトリー化を進めるためには? 要件定義ができる人材の育成 要件定義ができる人材の育成 スマートファクトリー化を進めるには、まずスマートファクトリーによって何を改善・実現したいか目的を明確にす ることが重要です。目的を明確にするには要件定義を行う必要がありますが、そのような人材が不足してい ることが課題です。要件定義をする前に、まずは要件定義を担えるITとOT両方の知識を持った人材の育 成に取り組むことが先決です。 製造技術に関しての業務は属人化している場合が多いため、まずは業務の標準化と効率化に取り組むこ とから始めていきましょう。 その後、デジタル技術を活用することで、誰でも理解して業務を引き継ぐことができ、技術やノウハウのある 人材が育成され、スマートファクトリー推進のための要件定義を担える人材になります。 業務の標準化 業務のデータ化(デジタイゼーション)と標準化を行います。これは従来、暗黙知として属人化していた技 能やノウハウを、形式知へと転換することを意味します。 少子高齢化が進み、熟練技術者の引退が迫る現代では、効率的に技能を伝承し、短期間で人材を育 成しなければなりません。そこで、業務の標準化によって暗黙知を可視化し、誰でもすぐに学べる体制を構 築することが重要です。 業務の効率化 標準化により業務を可視化することで、これまで非効率的に行っていた業務を洗い出せるようになります。 そうした業務の中には、デジタル化によって効率的に遂行できるものもあるため、非効率な作業を特定して いき、デジタル化の可能性を模索することが重要です。 14
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スライド番号 15

スマートファクトリー化を進めるためには? 現状課題を把握し、生産管理システムを整備する 現状課題を把握し、生産管理システムを整備する データを集める、データを分析する、次のアクション・コミュニケーションに繋げる、これらを連携する仕組みづく りがデジタライゼーションです。 スマートファクトリー化には芯になるデータベースの形成が重要です。まずは生産管理システムによってデジタ ライゼーションの第一歩を着実に踏みだしていきましょう。 ロボットやAI、IoTの仕組みを活用する基盤となる生産管理システムが整備されていなければ第一歩が踏 み出せません。製造現場の現実を把握し、現場の声を聴きながら、現場に潜む課題に対するコスト削 減・業務効率化を図っていきましょう。 15
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スライド番号 16

スマートファクトリー化を進めるためには? ITとOTの防衛を組み合わせたセキュリティ対策を行う ITとOTの防衛を組み合わせたセキュリティ対策を行う スマートファクトリーのセキュリティリスクを回避するためには、既存のセキュリティ対策を再確認し、IT(情報技術) またはOT(製造技術)それぞれの対応できていない部分を強化することが重要です。まずは、工場の機器など インターネットに繋ぐ前提ではなかった機器へのセキュリティ対策から行いましょう。 また、総務省・経済産業省の「IoTセキュリティガイドライン」を活用することもおすすめです。 このガイドラインではユーザ企業やシステムベンダーがどのような役割分担と協力をすればよいのか基本的な指針が 示されています。それぞれの立場での指針を理解し、セキュリティ対策を行っていきましょう。 参考:総務省『IoTセキュリティガイドライン』 https://www.soumu.go.jp/main_content/000428393.pdf IT(情報技術)とOT(製造技術)の 防衛を組み合わせたセキュリティ ▼次章ではスマートファクトリー化を進めるポイントを押さえたソリューションを紹介します。 16
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スライド番号 17

スマートファクトリ―実現に向けた第一歩 個別受注生産向け ハイブリッド販売・生産管理システム 「rBOM」
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり 多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、 いつまでも業務をパターン化できずにいます。 モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化されず、図面は紙でしかないのです。 同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。 誰が作ったかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。 そのような状況がまだまだ残っています。 これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。 部品表中心のモノづくり
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スライド番号 19

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。 案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中 核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ り、部品表中心のモノづくりを実現します。 これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標 準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課 題をまとめて解決することが可能です。 rBOM導入による効果 ◆一気通貫 経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる ◆一元化 欲しい情報を正確、確実に取り出せる ◆標準化 QCD向上に貢献できる ◆リアルタイム化 旬な情報を最大限に活用できるようになる
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スライド番号 20

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、 特に個別受注生産の企業における情報共有の仕組みつくりや業務効率化・コスト削減、 競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社までお問い合わせください。 個別受注業務に特化し、 国内統合BOM導入実績ナンバーワン。 設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。 PDM、ERPなど個々の導入が 不要のためコスト削減につながります。 設計・製造・調達・保守まで、全ての業務機能を提供しています。 受注から出荷までの情報を見える化し、 リードタイムを短縮。 設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情 報共有が可能です。 ベテランの知識を蓄積、 技術継承の課題も解消。 情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築 することができ、技術継承を進めることができます。