生産システム｢rBOM｣導入事例集

生産管理システム「rBOM」導入事例集 ～課題整理ワークシート付き～ copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 1

目次 ■導入事例：セーラー万年筆株式会社様 ・・・・・・・Ｐ３ ■導入事例：サイエンス株式会社様 ・・・・・・・Ｐ４ ■導入事例：神津精機株式会社様 ・・・・・・・Ｐ５ ■導入企業の特長と課題 ・・・・・・・Ｐ６ ■課題整理ワークシート ・・・・・Ｐ７－８ ■導入効果事例 ・・・・Ｐ９－１０ ■当社からのご提案の流れ ・・・・・・Ｐ１１ ■お問い合わせについて ・・・・・・Ｐ１２ copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 2

rBOM導入事例 カスタマイズなしで短期間でシステムのスピード導入を実現 導入前の課題：オーダーメイドのロボットの部品をExcel管理 ロボット機器事業では、見積書などは別途Excelを立ち上げ、 社名や部品名などを一つ一つ手入力して作成。お客さまの注 文に応じて１品１品つくるオーダーメイドのため、部品数は 4000点にものぼり、多くの労力がかかる作業だった。 導入の決め手：カスタマイズなしでスピード導入 文房具事業とロボット機器事業を行っているが、２つは異な る事業のため、生産管理には大きな違いがあった。３年前に システムの統一を図り、文房具事業部で量産型生産管理シス テムの導入が決まったが、それをロボット事業部にも導入す るには大きなカスタマイズが必要であり、コストも高額にな ってしまった。そのような経緯から、カスタマイズする必要 セーラー万年筆株式会社様 がない「rBOM」の導入を検討。通常のシステムだと発注から 調整まで１年半かかるところ、約半年という短期間で導入す ることができた。 企業DATA 導入効果：一元管理により業務効率がアップ ■社名：セーラー万年筆株式会社 ■会社概要：1911（明治44）年創業、1932（昭和7）年に 部品や図面を履歴から探せるようになり、正確な引合見積が 株式会社設立。初の国産万年筆メーカーとして知られる。 短期間でできるようになった。また、ステータスが画面上で ■本社：東京都墨田区 確認ができるようになったことで、購買への問い合わせも減 ロボット機器事業部：東京都青梅市 少。製品の納期や発注の時期についての進捗がわかりやすく ■URL：http://www.sailor.co.jp なり、全体的な業務効率化に繋がっている。 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 3

rBOM導入事例 全社でデータ共有でき、効率的に業務を進めることが可能に 導入前の課題：部門ごとに異なるシステムを使用していた 20年ほど前に導入した量産型生産管理システムが、現在の個 別受注生産の環境に合わなくなってきていたことに加え、販 売管理・メンテナンス業務・経理で個別のシステムが稼働し ており、部門間のデータ連携がとれず、二重入力などムダな 作業が発生。入出金の情報確認も煩雑になっており、スピー ディな利益管理も難しい状態だった。 導入の決め手：部品管理に強く、急な仕様変更にも対応できる 業務用ろ過装置は、特注品が多いうえ、部品を発注し組み上 げている最中に仕様変更の連絡が入ることもある。「rBOM」 は独自の統合部品表を備えており、量産型生産管理システム では不可能な、中途の部品変更に対応。急な仕様変更にも対 サイエンス株式会社様 応できる。また、メンテナンスデータを蓄積していけば、障 害が発生する前に予防保守対応ができるのではと、技術部門 企業DATA の評価も高かったことが決め手となった ■社名：サイエンス株式会社 導入効果：業務管理がスムーズに進行するように ■会社概要：1974（昭和49）年、空調・設備工事を行う 企業として創業。風呂のろ過装置を中心に開発・製造・販 営業部門は原価や納品予定を生産部門に問い合わせる必要が 売・メンテナンスを行う。2001（平成3）年に冷房熱など なくなり、生産部門は仕様変更への迅速な対応が可能になっ 廃棄熱を給湯に使う「ヒートポンプを開発。水と熱資源を た。メンテナンスチームは製造時の構成表からどのような部 活用するエコロジー企業として、注目されている。 品が必要かすぐに把握し、スピーディな保守サービスを進め ■本社：埼玉県さいたま市 られる。システムがより細やかな顧客サービスに繋がってい ■URL：http://science-inc.jp/ る。 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 4

rBOM導入事例 多品種少ロット生産の原価や進捗を正確に把握 導入前の課題：正確な原価管理の把握が難しかった 販売管理システムに機能を追加する形でシステム上の生産管 理をスタートしたが、多品種少ロット生産の現場では急な仕 様変更が頻繁におこり、必要な部品が変わることがある。そ の都度変更部品の入力が必要で、リアルタイムでの生産管理 や正確な原価の把握が難しい状況だった。部品が納品された のか、社内に在庫があるのかなどの状況をシステム上で確認 することができず、手配遅れやムダな在庫が発生していた。 導入の決め手：多品種少ロット生産にシステムがフィット 設計部品表と製造部品表が一つのデータベースで管理されて おり、営業・設計・購買・製造など全業務で使用できる。設 計変更により必要な部品が変わると、その変更が他部門もリ アルタイムで把握できる。求めているシステムにフィットし たものが「rBOM」であった。 神津精機株式会社様 導入効果：専門業務に専念できる環境ができた 企業DATA 部門間のデータ連携が可能になったことで、以前は各部門で ■社名：神津精機株式会社 行っていた同じ製品に関する部品表の打ち込みが必要なくな ■会社概要：1957（昭和32）年設立。精密測定機器・光 り、入力ミスによる誤発注がなくなった。また、以前は営業 学測定機器・各種試験器・精密機器部品等の設計、製造、 が製番を確認し、データ入力しており、仕様変更の際も一旦 販売を行っている。 営業が製番を入力し直すという手間が発生していた。効率化 ■本社：神奈川県川崎市 された時間で、各自がこれまで以上に専門業務に専念するこ ■URL：http://www.kohzu.co.jp/i/ とができるようになった。 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 5

導入企業例 業種 従業員数 職種 業務上の困りごと 導入、検討のきっかけ ・部品調達・加工システム、在庫管理システム、半製品管理シス テムがそれぞれ独立で存在しており、どのシステムで情報が得 ・設計部品表の考え方が自社の業務とマッチしており使い勝手も良い。 金属加工機械製造 100-299人 設計部門 られるかわからない。 ・ほぼパッケージの標準機能のまま業務がまわりそうという評価。 ・同じ内容を他のシステムでも入力するケースがある。 ・それぞれのシステムが老朽化しレスポンスも悪化している。 ・正確な在庫管理、製番からつみあがった原価管理をしたかった。・現行システムの老朽化、製造と資材の連携がうまくいかない、経営層 電気計測器製造 1-49人 製造部門 ・まとめ発注などの課題あり。 からの指示 ・親会社が管理している案件情報を見ることができない。 ・部品入ってみてから足りないのがわかる。 ・在庫管理ができていない。→リードタイムが短くならない。 ・受注、設計、調達、製造、在庫、全て一元管理できる。 ・現行システムは棚卸が大変。コピーしているのに値がずれてい ・早期の導入に対応ができる。 産業機械装置製造 1-49人 製造部門 る。計算がこわれる。 ・価格が予算とマッチしている。 ・在庫引当ができない。 ・インフラまわり含めて大興にお願いができる、信頼ができる。 ・営業への納期回答するときは、現場に部品を見に行き、担当者 に仕入れ情報聞いて営業にまた連絡を行っている。 ・部品担当者がいないと製品に必要な部品が分からない ・作業伝票に部品表が自動で出ない ・部品在庫管理が手作業(手書きのカードで管理) ・短期間の中で度重なる打合せを行った結果信頼感を得られた。 圧力・流量計等製造 50-99人 製造部門 ・受注してから、部品の欠品に気づくことが、まれにある⇒製作 ・競合先のシステムの考え方は自社には合わないことを植え付けること に時間が掛かり、失注 ができた。 ・製造原価の精度が低い(現在は売値×○○％の見なし原価)。製 品毎の利益が分からない ・新事業部(ロボット事業部)にシステムが適合していない。 ・ロボット事業部の業務とシステムのフローがマッチしていた。 樹脂加工機械等製造 300-499人 製造部門 ・業務の流れ、システムの流れが違うため登録作業がかえって大 ・煩雑な図面管理も同じシステム(rBOM)で管理ができるようになる。 変。 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 6

課題整理ワークシート（１／２） 業務範囲 問題・課題 課題内訳 ☐ 見積原価の根拠が曖昧（類似機種でも見積の度に原価が異なる） 業務効率化 ☐ 過去の見積を参照できていない（過去の見積情報がすぐに探せない） 業務効率化 ☐ 見積積算が手作業、非効率 業務効率化 ☐ 最新の部材単価情報がわからず、都度購買に問い合わせを行っている 業務効率化 引合・見積 ☐ 顧客との仕様打ち合わせにおいて、必須要件が明確になっていない（属人的になっている） 業務効率化 ☐ 見込/受注情報が他部門と共有できていない 見える化 ☐ 失注情報を活かせていない（失注理由を的確に残せていない） 見える化 ☐ 顧客情報が一元管理できていない 見える化 ☐ 部門間の情報共有ができず、常時バタバタ感がある 業務効率化 ☐ 予測原価と仕入原価がリアルタイムに確認できない 業務効率化 受注予算 ☐ 仕様が不明確（曖昧）なまま受注してしまう 業務効率化 ☐ 受注経緯（原価検討や仕様面の条件等）が担当者しかわからない 見える化 ☐ 受注予定を把握しながらスケジュール調整をしたい リードタイム ☐ 設計業務が属人的になっている（流用が進まない、業務が標準化されていない） 業務効率化 ☐ 部品表の書換が大変（入力ミスも発生） 業務効率化 ☐ 部材の標準化ができておらず、類似部品が多数存在する 業務効率化 ☐ 出図作業が設計者の大きな負担になっている 業務効率化 ☐ 部門間の情報共有にタイムラグがある 見える化 ☐ 設計変更情報が伝わらない 見える化 ☐ 関連資料の保管場所・方法がバラバラで煩雑 見える化 設計 ☐ 設計の進捗状況が分からない 見える化 ☐ DRの内容・効果にバラつきがある（属人的）、形骸化している 見える化 ☐ 過去の不具合・トラブル情報が蓄積されていない 見える化 ☐ 過去の不具合・トラブル情報の共有が不十分で、同様の問題の再発が絶えない 見える化 ☐ 設計スケジュールに妥当性がなく、常に日程遅れが発生している リードタイム ☐ 出図後の変更（製造要望による現場変更等が図面に反映されないことがある） リードタイム ☐ DRが予定通りに実施されない リードタイム ☐ 量産後の設計変更で、適用ロット確定や在庫処理などの情報入手に手間がかかる リードタイム copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 7

課題整理ワークシート（２／２） 業務範囲 問題・課題 課題内訳 ☐ 手配データの作成に手間がかかっている 業務効率化 ☐ 発注ミスが発生している 業務効率化 ☐ 仕入先からの請求書と明細確認に手間がかかっている 業務効率化 ☐ 協力会社（外注）の技術・作業指導・品質管理が十分にできていない 業務効率化 ☐ 購買ノウハウ（購入先・単価等）が担当者任せになっている コスト ☐ 受入部品が迷子になってしまう コスト ☐ 仕入/加工単価を設計部門にフィードバックできておらず、高額な設計をしがち コスト 購買 ☐ 在庫不足、在庫過多が発生している コスト 資材 在庫 ☐ 受入部品の情報とモノが一致していない コスト ☐ 在庫が無いと思い発注するが、後日在庫品が見つかることがある コスト ☐ 理論在庫と実在庫の不一致が多発する コスト ☐ 仕入先情報が共有されていない（仕入先評価情報等） コスト ☐ 製造部門からの納期問い合わせに手間がかかっている リードタイム ☐ 注文書/指示書などの作成に時間を浪費しがち リードタイム ☐ 仕入先の納期確認や督促に手間がかかっている リードタイム ☐ 必要な入荷検査の日程・工数が確保されておらず、検査が停滞し生産に影響する リードタイム ☐ 生産部品表作成に手間がかかる、ミスが発生する 業務効率化 ☐ 予測（目標）原価と原価実績の差異分析がされていない コスト ☐ 作業進捗をリアルタイムに把握できない 見える化 ☐ 検査仕様や検査方法が担当者任せになっている 見える化 製造 ☐ 部品納期が共有されておらず、作業段取りにズレが生じる リードタイム ☐ 作業実績（工数）の集計に手間がかかっている リードタイム ☐ 生産実績がタイムリーに把握できていない リードタイム ☐ 製造の品質情報が迅速に共有できていない リードタイム ☐ 回収消し込み作業に手間がかかっている（請求額と入金額の違いにより） 業務効率化 ☐ 竣工後の原価を把握できていない コスト ☐ 回収作業が担当者任せになっている 見える化 経理 ☐ 次回の生産に原価実績をフィードバックできていない 見える化 ☐ 仕入先からの請求書との明細確認に手間がかかっている リードタイム ☐ 仕入明細を会計システムに再入力している リードタイム ☐ 予測原価と仕掛原価がリアルタイムに確認できない、時間がかかる リードタイム copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 8

導入効果の期待値参考例 貴社現状作業からコストを算出、システム導入による効率化の削減目標を設定 業務 現コスト 削減目標 削減効果 目標コスト 目標達成年度以降の削減効果 範囲 (千円/月) 引合 3,780 20% 756 3,024 3,234千円／月 見積 受注 2,580 10% 258 2,322 38,808千円／年 予算 設計 8,085 40% 3,234 4,851 ※全社を通して削減効果を考えた場合 購買 5,970 25% 1,493 4,478 資材 6,095千円／月 製造 73,140千円／年 105 10% 10 95 経理 686 50% 344 342 【期待効果】 合計 6,095 10,000 8,000 削減効果40％ コ ス 6,000 ト 系列1 千 4,000 円 系列2 2,000 0 部門 1 2 3 4 5 6 7 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 9 ( )

導入効果事例 業務範囲 同業他社の抱える問題・課題 現コスト 削減目標 削減効果(千円/月) 引合・見積 □ 見込/受注情報が他部門と共有できていない 3,780 20% 756 □ 見積原価の根拠が曖昧 □ 見積り積算が手作業、非効率 受注 □ 受注予定を把握しながらスケジュール調整をしたい 2,580 10% 258 予算 □ 部門間の情報共有ができず常時バタバタ感がある □ 予測原価と仕掛原価がリアルタイムに確認できない 設計 □ 設計業務が属人的になっている（流用が進まない） 8,085 40% 3,234 □ 部門間の情報共有にタイムラグがある □ 部品表書き換えが大変（入力ミスも発生） □ 設計変更情報が伝わらない □ 関連資料の保管場所・方法がバラバラで煩雑 購買 □ 手配データの作成に手間がかかっている 5,970 25% 1,493 資材 □ 製造部門からの納期問い合わせに手間がかかっている □ 購買ノウハウ（購入先・単価等）が担当者まかせになっている □ 仕入/加工単価を設計部門にフィードバックできておらず高額な設計をしがち 製造 □ 作業進捗をリアルタイムに把握できない 105 10% 10 □ 部品納期が共有されておらず、作業段取りにズレが生じる □ 作業実績（工数）の集計に手間がかかっている 経理 □ 仕入明細を会計システムに再入力している 686 50% 344 □ 回収消し込み作業に手間がかかっている（請求額と入金額の違いにより） □ 次回の生産に原価実績をフィードバックできていない 合計 6,095 削減したコスト（リソース）を有効な作業へシフトする ハイテク技術で 共創による 垣根なく自由に 無競争 コトづくり グローバル化 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 10

当社からのご提案の流れ 課題創出 ご提案 運用 •業務改善におけるポイントを •課題に沿って最適なシステム •運用のノウハウをコンサル 可視化 構築のご提案 ティング •現在の業務におけるボトル •何処から手をつけていくべき •導入後の更なる高い成果の為 ネックの洗い出し かのご提案 の活用提案 当社からご提案をさせていただくにあたり、まず最初に課題解決シートを用いて、お客様が お持ちの課題を伺うと共に、まだお気付きになられていない課題創出を行います。 ヒアリングした課題に基づき、何処から手を付けていくべきか、どのようなシステムを構築 していくかを含めて導入支援を行います。 システムは「ただ入れれば良い」というものではありません。 当社が、中小企業から大企業まで幅広い導入支援を行ったノウハウを生かし、お客様の現場 にあった運用のトータルサポートを行います。 まずはご相談からでも気軽にお問い合わせください。 copyright© DAiKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 11

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