生産システム｢rBOM｣導入事例集

生産管理システム「rBOM」導入事例 ～課題整理ワークシート付き～ Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

rBOM導入事例 カスタマイズなしで短期間でシステムのスピード導入を実現 導入前の課題：オーダーメイドのロボットの部品をExcel管理 ロボット機器事業では、見積書などは別途Excelを立ち上げ、社名や部品 名などを一つ一つ手入力して作成。お客さまの注文に応じて１品１品つくる オーダーメイドのため、部品数は4000点にものぼり、多くの労力がかか る作業だった。 導入の決め手：カスタマイズなしでスピード導入 文房具事業とロボット機器事業を行っているが、２つは異なる事業のため、生 産管理には大きな違いがあった。３年前にシステムの統一を図り、文房具事 業部で量産型生産管理システムの導入が決まったが、それをロボット事業部に も導入するには大きなカスタマイズが必要であり、コストも高額になってしまった。 そのような経緯から、カスタマイズする必要がない 「rBOM」の導入を検討。通常のシステムだと発注から調整まで１年半かか るところ、約半年という短期間で導入することができた。 セーラー万年筆株式会社 様 導入効果：一元管理により業務効率がアップ 企業DATA 部品や図面を履歴から探せるようになり、正確な引合見積が短期間ででき るようになった。また、ステータスが画面上で確認ができるようになったこ ■社名：セーラー万年筆株式会社 とで、購買への問い合わせも減少。製品の納期や発注の時期についての進 ■会社概要：1911（明治44）年創業、1932（昭和7）年に株式会社設立。初の国産 万年筆メーカーとして知られる。 捗がわかりやすくなり、全体的な業務効率化に繋がっている。 ■本社：東京都墨田区 ロボット機器事業部：東京都青梅市 ■URL：http://www.sailor.co.jp 2 Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

rBOM導入事例 全社でデータ共有でき、効率的に業務を進めることが可能に 導入前の課題：部門ごとに異なるシステムを使用していた 20年ほど前に導入した量産型生産管理システムが、現在の個別受注生産 の環境に合わなくなってきていたことに加え、販売管理・メンテナンス業務 ・経理で個別のシステムが稼働しており、部門間のデータ連携がとれず、二 重入力などムダな作業が発生。入出金の情報確認も煩雑になっており、ス ピーディな利益管理も難しい状態だった。 導入の決め手：部品管理に強く、急な仕様変更にも対応できる 業 務用ろ過装置は、特注品が多いうえ、部品を発注し組み上げている最中に 仕様変更の連絡が入ることもある。「rBOM」は独自の統合部品表を備 えており、量産型生産管理システムでは不可能な、中途の部品変更に対応。 急な仕様変更にも対応できる。また、メンテナンスデータを蓄積していけ ば 、障害が発生する前に予防保守対応ができるのではと、技術部門の評 価も高かったことが決め手となった。 サイエンス株式会社 様 導入効果：業務管理がスムーズに進行するように 企業DATA 営業部門は原価や納品予定を生産部門に問い合わせる必要がなくなり、生 産部門は仕様変更への迅速な対応が可能になった。メンテナンスチームは ■社名：サイエンス株式会社 製造時の構成表からどのような部品が必要かすぐに把握し、スピーディな ■会社概要：1974（昭和49）年、空調・設備工事を行う企業として創業。風呂のろ過 保守サービスを進められる。システムがより細やかな顧客サービスに繋がっ 装置を中心に開発・製造・販売・メンテナンスを行う。2001（平成3）年に冷房熱など ている。 廃棄熱を給湯に使う「ヒートポンプを開発。水と熱資源を活用するエコロジー企業と して、注目されている。 ■本社：埼玉県さいたま市 ■URL：http://science-inc.jp/ 3 Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

rBOM導入事例 多品種少ロット生産の原価や進捗を正確に把握 導入前の課題：正確な原価管理の把握が難しかった 販売管理システムに機能を追加する形でシステム上の生産管理をスタートし たが、多品種少ロット生産の現場では急な仕様変更が頻繁におこり、必要な 部品が変わることがある。その都度変更部品の入力が必要で、リアルタイム での生産管理や正確な原価の把握が難しい状況だった。部品が納品された のか、社内に在庫があるのかなどの状況をシステム上で確認することがで きず、手配遅れやムダな在庫が発生していた。 導入の決め手：多品種少ロット生産にシステムがフィット 設計部品表と製造部品表が一つのデータベースで管理されており、営業・ 設計・購買・製造など全業務で使用できる。設計変更により必要な部品が 変わると、その変更が他部門もリアルタイムで把握できる。求めているシス テムにフィットしたものが「rBOM」であった。 導入効果：専門業務に専念できる環境ができた 神津精機株式会社 様 部門間のデータ連携が可能になったことで、以前は各部門で行っていた同 企業DATA じ製品に関する部品表の打ち込みが必要なくなり、入力ミスによる誤発注 がなくなった。また、以前は営業が製番を確認し、データ入力しており、仕様 ■社名：神津精機株式会社 変更の際も一旦営業が製番を入力し直すという手間が発生していた。効率 ■会社概要：1957（昭和32）年設立。精密測定機器・光学測定機器・各種試験器・精 化された時間で、各自がこれまで以上に専門業務に専念することができる 密機器部品等の設計、製造、販売を行っている。 ようになった。 ■本社：神奈川県川崎市 ■URL：http://www.kohzu.co.jp/i/ 4 Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

導入企業例 業種 従業員数 職種 業務上の困りごと 導入、検討のきっかけ ・部品調達・加工システム、在庫管理システム、半製品管理シス テムがそれぞれ独立で存在しており、どのシステムで情報が得 ・設計部品表の考え方が自社の業務とマッチしており使い勝手も良い。 金属加工機械製造 100-299人 設計部門 られるかわからない。 ・ほぼパッケージの標準機能のまま業務がまわりそうという評価。 ・同じ内容を他のシステムでも入力するケースがある。 ・それぞれのシステムが老朽化しレスポンスも悪化している。 ・正確な在庫管理、製番からつみあがった原価管理をしたかった。 ・現行システムの老朽化、製造と資材の連携がうまくいかない、経営層 電気計測器製造 1-49人 製造部門 ・まとめ発注などの課題あり。 からの指示 ・親会社が管理している案件情報を見ることができない。 ・部品入ってみてから足りないのがわかる。 ・在庫管理ができていない。→リードタイムが短くならない。 ・受注、設計、調達、製造、在庫、全て一元管理できる。 ・現行システムは棚卸が大変。コピーしているのに値がずれてい ・早期の導入に対応ができる。 産業機械装置製造 1-49人 製造部門 る。計算がこわれる。 ・価格が予算とマッチしている。 ・在庫引当ができない。 ・インフラまわり含めて大興にお願いができる、信頼ができる。 ・営業への納期回答するときは、現場に部品を見に行き、担当者 に仕入れ情報聞いて営業にまた連絡を行っている。 ・部品担当者がいないと製品に必要な部品が分からない ・作業伝票に部品表が自動で出ない ・部品在庫管理が手作業(手書きのカードで管理) ・短期間の中で度重なる打合せを行った結果信頼感を得られた。 圧力・流量計等製造 50-99人 製造部門 ・受注してから、部品の欠品に気づくことが、まれにある⇒製作 ・競合先のシステムの考え方は自社には合わないことを植え付けることが に時間が掛かり、失注 できた。 ・製造原価の精度が低い(現在は売値×○○％の見なし原価)。製 品毎の利益が分からない ・新事業部(ロボット事業部)にシステムが適合していない。 ・ロボット事業部の業務とシステムのフローがマッチしていた。 樹脂加工機械等製造 300-499人 製造部門 ・業務の流れ、システムの流れが違うため登録作業がかえって大 ・煩雑な図面管理も同じシステム(rBOM)で管理ができるようになる。 変。 5 Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

課題整理ワークシート 該当する課題に対してチェックをお願いいたします。 業務範囲 同業他社の抱える問題・課題 □ 1-1 見込/受注情報が他部門と共有できていない 引合・見積 □ 1-２ 過去の見積を参照できていない （類似機種でも見積の度に原価が異なる） □ 1-３ 失注情報が活かせていない （失注理由が的確に残せていない □ 2-1 受注予定を把握しながらスケジュール調整をしたい 受注 □ 2-２ 予測原価と実際原価がリアルタイムに確認できない 予算 □ 2-３ 仕様が不明確（曖昧）なまま受注してしまう □ 3-1 部品の標準化ができておらず、類似部品が多数存在する □ 3-２ 設計業務が属人的になっている（流用が進まない、業務が標準化されてない） 設計 □ 3-３ 設計変更情報が伝わらない □ 3-４ 関連資料の保管場所・方法がバラバラで煩雑 □ 3-５ 設計スケジュールに妥当性がなく常に日程遅れが発生している □ 4-1 手配データの作成に手間がかかっている □ 4-2 製造部門からの納期問い合わせに手間がかかっている 購買 □ 4-3 購買ノウハウ（購入先・単価等）が担当者まかせになっている 資材 □ 4-４ 仕入/加工単価を設計部門にフィードバックできておらず高額な設計をしがち 在庫 □ 4-５ 在庫不足、在庫過多が発生している、リアルタイムで在庫の把握ができていない □ 4-６ 受入部品の情報とモノが一致していない（受入部品が迷子になる） □ 4-７ 仕入先からの請求書との明細確認に手間がかかっている □ 5-1 作業進捗をリアルタイムに把握できない 製造 □ 5-２ 作業実績（工数）の集計に手間がかかっている □ 6-１ 仕入明細を会計システムに再入力している 経理 □ 6-２ 回収消し込み作業に手間がかかっている □ 6-３ 次回の生産に原価実績をフィードバックできていない 6 Copyright DAIKO XTECH, Ltd. All Rights Reserved.

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