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属人化から脱却して効率化を図る方法とは

ホワイトペーパー

製造業の管理職必見

製造業の競争力の元と言える生産管理。
トラブルのない生産プロセスや高い品質の生産の実現には欠かせない取り組みとなります。
しかし、この生産管理は属人化が起こっており、業界全体として、人材不足に悩まされています。
本資料では、生産管理の属人化による問題と起こってしまう原因、属人化を脱却するための方法を紹介します。

このカタログについて

ドキュメント名 属人化から脱却して効率化を図る方法とは
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
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取り扱い企業 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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スライド番号 1

中間管理職に贈る! 属人化から脱却して 効率化を図る方法とは イメージ画像 Copyright © DAiKO+PLUS(プラス) All Rights Reserved.
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スライド番号 2

もくじ 製造業の競争力の元と言える生産管理。トラブルのない生産プロセスや高い品質の生産の実現には欠かせな い取り組みとなります。しかし、この生産管理は属人化が起こっており、業界全体として、人材不足に悩まされ ています。 本書では、生産管理の属人化による問題と起こってしまう原因、属人化を脱却するための方法を紹介します。 1章 生産管理の属人化によって起こる問題 • スケジュールの遅延・トラブルの対応がしにくい • ノウハウの継承ができない・人材育成が困難 2章 属人化が起きてしまう原因とは? • 仕組化ができていない • 標準化ができていない • システム活用ができていない 3章 属人化を脱却するためには? • 仕組化を実現する • 製品仕様の標準化を実現する • 生産管理システムを活用する 個別受注生産向け生産管理システム「rBOM」 2
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スライド番号 3

生産管理の属人化によって 起こる問題 Chapter 1 3
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スライド番号 4

生産管理の属人化によって起こる問題 スケジュールの遅延・トラブルの対応がしにくい 生産管理の属人化がなぜ問題となっているのか 生産管理が属人化していることは、特定の担当者が高いパフォーマンスを発揮しているため、作業効率など は高く、短期的な視点で見れば、問題がないように見えます。しかし、その特定の担当者の出張や欠勤な どが起こったり、退職や離職によって現場を退いたりした場合に、様々な問題が発生します。 スケジュールの遅延などのトラブルに対応しにくい 生産管理の属人化によって起こる問題の代表例が納期の遅延です。属人化という特定の担当者に任せ きりになっている場合、生産工程のスケージュール遅延の予兆がとらえきれなくなってしまいます。 そして、担当者が欠勤などで不在になってしまうと、スケジュール調整などが滞り、トラブルに発展してしまいま す。トラブルが起こると、担当者の業務負荷が集中したり、フォローを行うために多くの人と時間を費やしてし まいます。 生産管理業務の属人化による問題 属人化によって担当者以外で対応できない 担当者に業務負荷が集中 負荷 そもそも 属人化 やり方が分 している業務 からない 属人化 している業務 特定の担当者 担当者以外 特定の担当者 4
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スライド番号 5

生産管理の属人化によって起こる問題 スケジュールの遅延・トラブルの対応がしにくい ノウハウの継承ができない・人材育成が困難 生産管理の属人化によって起こっている問題はスケジュール遅延だけではありません。ノウハウの継承がで きない・人材育成が困難などの問題も起こっています。 属人化してしまっている場合、特定の担当者の業務負荷が多く、業務が手放せない状態です。この状態だ とノウハウの継承や人材育成をする時間の確保ができません。それにより、人材が育たないため、属人化を 解消しようにもなかなか改善できないという状態になってしまっています。 生産管理業務の属人化による問題 負荷 属人化 している業務 属人化による業務負荷 特定の担当者 属人化の解消ができない ノウハウの継承や やり方が分 人材育成のための からない 時間確保ができない 担当者以外 5
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スライド番号 6

属人化が起きてしまう原因とは? Chapter 2 6
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スライド番号 7

属人化が起きてしまう原因とは? 仕組化ができていない 要因① 仕組化・システム化ができていない 前章では、属人化による問題を説明しましたが、なぜ生産管理の属人化が発生してしまうのでしょうか。そ の要因を3つ紹介します。 1つ目の要因として、業務プロセスが仕組化・システム化ができていないということがあります。業務プロセ スが仕組化・システム化できていないと生産管理の経験や知見をもった特定の人物に業務を頼ってしまい、 属人化が起きてしまう原因となります。 例えば、管理方法が書類やExcelになっている、個人持ちになっている、フォーマットが統一されていない、 転記作業や二重管理が必要、といった具合に個人の事務処理に依存してしまっていると、経験や知見が ない従業員には管理が難しいため、担当者以外の人が作業できないという属人化が起きてしまいます。 業務プロセスの仕組化ができていない場合 管理方法 業務にマッチしていない 管理システム 書類 Excel 管理はできる! 管理が難しい 経験や知見のある人 経験や知見のない人 7
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スライド番号 8

属人化が起きてしまう原因とは? 標準化ができていない 要因② 標準化ができていない 2つ目の要因として標準化ができていないことが挙げられます。生産形態によっては案件ごとに異なる仕 様があり、案件ごとにその都度設計をし直すという場合、標準化ができず特定の担当者に管理業務を頼 らざるを得ません。 特に、顧客の要望に応じて設計・購買・製造する個別受注生産は、繰り返し生産よりも設計の仕様変更 が頻繁に起こるため、ノウハウ自体の管理も煩雑になってしまいます。 結果、その案件に携わった人しか設計上の注意点や改善点を把握できていないため、標準工程の作成が 難しく、属人化が進んでいきます。 設計の標準化ができていない場合 案件A 製品A 案件ごとに 案件B 異なる仕様や工程 製品B 案件C 製品C 案件Aは~ 案件Bは~ 案件Aと案件B の違いが不明 案件の携わった担当者 案件に携わっていない方 8
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スライド番号 9

属人化が起きてしまう原因とは? システム活用ができていない 要因③ システム活用ができていない 3つ目の属人化が起きてしまう要因として、製造業を取り巻く外的要因によりシステム活用ができていない 状態になってしまっているということがあります。 例えば、多品種少量生産の現場では、現場での作業が多く、システムに関わることが面倒になりがちです。 そのため、システムの活用が定着しないという現状があります。結果として、データ化がされずに、職人化・属 人化が起こってしまいます。 属人化を改善するためには、データ化を進めることが重要です。その手段としてシステム化を進めることが必 要となります。 外的要因による原因 システムに関わるのが 面倒になる 実際に管理を進めると 担当者が 管理システムを導入 システム活用ができておらず 管理方法が改善されない 外的要因 現場環境 案件対応 顧客ニーズ 市場ニーズ 案件対応 9
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スライド番号 10

属人化を脱却するためには? Chapter 3 10
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スライド番号 11

属人化を脱却するためには? 仕組化を実現する 業務プロセスの仕組み化を実現する 属人化を脱却するためには、業務プロセスの仕組化をすることが重要となります。業務プロセスの仕組化を 実現するためには、生産管理全体を可視化できるようにする、状況の伝達を行う、履歴やノウハウの蓄 積をすることが重要です。 生産管理の可視化 生産管理の可視化をすることによって生産工程のデータ化ができ、管理することができます。この管理ができ ることによって設計ノウハウを蓄積することができ、業務プロセスの仕組化を実現することができます。 状況の伝達 状況の伝達を常に行っていくことで、担当者のみしか把握していなかった情報や状況の対処方法などを業 務プロセスの仕組に取り入れることができます。 履歴やノウハウの蓄積 生産の履歴や担当者のノウハウが蓄積されていくことによって、正確な業務プロセスの仕組みを実現できま す。 11
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スライド番号 12

属人化を脱却するためには? 製品仕様の標準化を実現する 製品仕様の標準化を実現する 属人化を脱却するためには、2つ目の要因である標準化を実現することも重要です。ここではその解決策 として、設計業務における製品仕様の標準化に焦点を当て、具体的に標準化に向けて取り組むべきこと を5つ紹介します。 人の判断をマスタ化 生産管理の際に利用頻度の高いユニットやアセンブリを見つけ出し、担当者以外の人も含めた判断による データベース化を進めることによって、似た状況に陥った際に誰でも適切な判断ができ、標準化につながりま す。 設計部品表の流用 設計部品表を流用することで、担当者の設計工数を削減し、ベテラン設計者のノウハウを継承できるため、 標準化の実現につながります。 設計変更を伝達できる仕組み 設計変更は都度起こっているため、変更内容をリアルタイムで関与者にわかりやすく伝達できる仕組みがで きれば、情報の滞りがなくなり、標準化につながります。 事務作業の省略化 担当者は図面や部品表の出力などの事務作業も行っています。この事務作業の効率化や省略化を図る ことで、担当者の工数が削減され、標準化につながります。 データの一元化 部品や関連図書のデータを一元化することにより、検索する際の工数を削減でき、標準化につながります。 12
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スライド番号 13

属人化を脱却するためには? 製品仕様の標準化を実現する 製品仕様の標準化によるメリット 製品仕様の標準化によるメリットは属人化の解消だけではありません。以下の3つのメリットがあります。 品質の安定化 担当者による品質のばらつきを抑え安定化ができます。 工数削減・能率向上 業務やノウハウの継承がしやすくなり、教育時間の短縮に繋がります。また、設計部品表の流用によって、 類似品の設計工数を削減することも可能です。例えば、類似品の設計であれば過去の図面を確認して流 用、または一部の書き換えで対応できる場合があります。 納期短縮 業務が覚えやすくなるため、ムダな工数を省き、納期の短縮が可能となります。また、品質が安定すれば、 手直しする時間も減少するため、直行率の向上も期待できます。標準化によって品質を安定させて作業 工数を減らすことにより、顧客にスムーズに製品を提供できます。 13
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スライド番号 14

属人化を脱却するためには? 生産管理システムを活用する 生産管理システムを活用する 属人化を脱却する方法として生産管理システムの活用があります。管理マニュアルや業務プロセスを見直 し、再構築を行う際に、書類やExcelベースで補完しながら自社の業務要件に合わないシステムを活用し 続けることは困難です。 だからこそ、自社の業務の標準化に重きを置いたシステムの導入が重要となります。 最短ルートで業務の標準化を実現したい場合は、生産管理システムの中でも受注毎に製品仕様が異 なる個別受注生産に特化したパッケージシステムの導入が理想となります。 個別受注生産に特化した生産管理システムとしておすすめしたいのが、大興電子通信が提供するリアルタ イム統合型の生産管理システム「rBOM」です。業務の仕組み化・標準化を通じて、生産管理の属人化 を解消することが可能です。 14
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スライド番号 15

個別受注生産製造業の属人化脱却をサポートする 個別受注生産向け ハイブリッド販売・生産管理システム 「rBOM」
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スライド番号 16

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり 多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、 いつまでも業務をパターン化できずにいます。 モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化されず、図面は紙でしかないのです。 同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。 誰が作ったかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。 そのような状況がまだまだ残っています。 これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。 部品表中心のモノづくり
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スライド番号 17

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。 案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中 核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ り、部品表中心のモノづくりを実現します。 これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標 準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課 題をまとめて解決することが可能です。 rBOM導入による効果 ◆一気通貫 経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる ◆一元化 欲しい情報を正確、確実に取り出せる ◆標準化 QCD向上に貢献できる ◆リアルタイム化 旬な情報を最大限に活用できるようになる
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スライド番号 18

個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、 特に個別受注生産の企業における情報共有の仕組みつくりや業務効率化・コスト削減、 競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社までお問い合わせください。 個別受注業務に特化し、 国内統合BOM導入実績ナンバーワン。 設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。 PDM、ERPなど個々の導入が 不要のためコスト削減につながります。 設計・製造・調達・保守まで、全ての業務機能を提供しています。 受注から出荷までの情報を見える化し、 リードタイムを短縮。 設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情 報共有が可能です。 ベテランの知識を蓄積、 技術継承の課題も解消。 情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築 することができ、技術継承を進めることができます。
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スライド番号 19

本資料および「rBOM」に関するお問い合わせ 大興電子通信株式会社 DAIKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 〒162-8565 東京都新宿区揚場町2番1号 軽子坂MNビル 製品に関するお問い合わせはこちら TEL:03-3266-8128 MAIL:planner@daikodenshi.co.jp WEBサイト 「DAiKO+PLUS」 はこちら https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/