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在庫管理のミス・ムダを無くす!3つの課題解決BOOK

ホワイトペーパー

ヒューマンエラー、属人化、部門間連携を改善

在庫管理の業務効率を低下させている課題と、
これらの課題を解消する方法についてをまとめた資料となります。
ヒューマンエラー・属人化・部門間の連携など、
在庫管理には効率化を阻むさまざまな課題があります。
これらの課題解決への道筋を3章仕立てで解説いたします。

【1章】
在庫管理の業務効率を低下させている3つの課題
課題1:ヒューマンエラーで在庫把握精度が低下している
課題2:属人化によって業務が停滞している
課題3:部門間の連携でミス・ムダが発生している
【2章】
業務効率を落とさない!ミス・ムダを減らす取り組み
解決策1:ヒューマンエラーを防止する環境づくり
解決策2:脱属人化!誰が見てもわかるシンプルな管理表作り
解決策3:IT 化で部門間の無駄なコミュニケーションを削減
【3章】
システムを活用すると、在庫管理はシンプルになる
システム活用のメリット
導入効果の最大化を図るには

ぜひご活用ください。

このカタログについて

ドキュメント名 在庫管理のミス・ムダを無くす!3つの課題解決BOOK
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 1.8Mb
取り扱い企業 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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スライド番号 1

在庫管理のミス・ムダを減らす! 3つの課題解決BOOK ヒューマンエラー・属人化・部門間の連携 ... を改善しよう。 イメージ画像が入ります Copyright © DAiKO+PLUS(プラス) All Rights Reserved.
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スライド番号 2

もくじ モノの移動を管理する在庫管理業務は企業にとって非常に重要です。しかし、在庫管理にはヒューマンエラー や属人化など、効率化を阻む様々な課題があります。 本記事では、在庫管理の業務効率を低下させている課題とこれらの課題を解消する方法について紹介します。 1 章 在庫管理の業務効率を低下させている3つの課題 • 課題 1 :ヒューマンエラーで在庫把握精度が低下している • 課題 2 :属人化によって業務が停滞している • 課題 3 :部門間の連携でミス・ムダが発生している 2 章 業務効率を落とさない!ミス・ムダを減らす取り組み • 解決策 1 :ヒューマンエラーを防止する環境づくり • 解決策 2 :脱属人化!誰が見てもわかるシンプルな管理表作り • 解決策 3 : IT 化で部門間の無駄なコミュニケーションを削減 3 章 システムを活用すると、在庫管理はシンプルになる • システム活用のメリット • 導入効果の最大化を図るには 個別受注生産向けハイブリッド販売・生産管理システム「 rBOM 」 2
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スライド番号 3

在庫管理の業務効率を低下させている 3つの課題 Chapter 1 3
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在庫管理の業務効率を低下させている3つの課題 課題 1 :ヒューマンエラーで在庫把握精度が低下している 在庫管理業務における課題 製造業において、モノの移動を管理する在庫管理は非常に重要な業務です。しかし、問題を抱えているケース も少なくありません。本章では、在庫管理の業務効率を低下させる 3 つの課題について紹介します。 ヒューマンエラーによる在庫把握制度の低下 整理・整頓をして保管場所を決めたら、そこから入出庫する際に伝票に記入し、データと実在庫を照合させるの が在庫管理の基本的な方法です。しかし、たくさんの人が働く現場では簡単なことでも間違いが発生してしま い、以下のようなヒューマンエラーが起こる可能性があります。 現品管理でよくあるヒューマンエラー 伝票の紛失 二重入力 認知度の差によるミス 2 人でカウント ベテラン 新人 作業員 作業員 移動中や作業中に伝票を 2 人で在庫を数えていたた ベテランと新人作業員で在 紛失してしまう め、データが二重入力となり 庫管理におけるルールの認 実在庫数と差異がでてしまう 知度が異なり、ミスが発生す る 在庫管理把握精度の低下 4
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スライド番号 5

在庫管理の業務効率を低下させている3つの課題 課題 2 :属人化によって業務が停滞している 複雑な在庫管理表の運用にあたっての問題 正確な入出庫管理を行う上で欠かせないのが、在庫管理表です。在庫管理表では、入庫した数と出庫した 数を在庫管理表に記録し、常に正確な在庫数を把握できるようにします。また、商品の受注と出荷の間にある タイムラグを管理することも在庫管理表の重要な役割です。 このように入出庫管理に欠かせない在庫管理表ですが、運用がうまくいかない理由として、複雑化して担当者 にしか分からないことが挙げられます。 在庫管理表の運用が属人化してしまう理由 担当者が 1 人 在庫管理表の複雑化 属人化してしまうまでの流れの一例 ① 入出庫担当者が 1 人 ② 後から要素を付け足すなどで在庫管理表が複雑化 ③ 担当者以外に運用方法がわからなくなる 担当者以外に運用方法が わからなくなる 規模の小さい企業の場合、入出庫管理を担当者 1 人で行っているケースもあります。こういったケースに 起こり得るのが、後から要素を付け足すなどして在庫管理表が複雑化し、担当者本人にしか分からなく なってしまう問題です。属人化してしまうと作業がストップしてしまうリスクが増し、生産や営業活動にも大き な影響が出ます。また、表を作った本人すら分からなくなってしまうケースもあります。 業務の停滞 5
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スライド番号 6

在庫管理の業務効率を低下させている3つの課題 課題 3 :部門間の連携でミス・ムダが発生している 部門間連携のミス・ムダ そもそも、個別受注生産で工程スケジュールにミス・ムダが発生してしまう要因はなんでしょうか? 見込み生産ができる工場と比べて、個別受注生産は受注してから顧客ごとにカスタマイズした製品を作らなけ ればならないため、先々のスケジュールまで管理し難いのが現状です。 ここでは、ムリ・ムダが発生する要因となっているものを 3 つ紹介します。 部門間の連携でありがちな問題 受注するまでスケジュール 急な仕様変更が 他部門の進捗・状況と を組めない 伝達されない いった情報が見えない 個別受注生産では、見込み 急な仕様変更が、営業部 他部門の状況が見えないこ 生産ができず、受注するまで 門から伝達されずに漏れ・遅 とで発生する問い合わせに スケジュールが組めない。 れが発生するとさまざまなム よって、業務が阻害されてし ダが発生する。 まう。 ミス・ムダの発生 6
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スライド番号 7

業務効率を落とさない! ミス・ムダを減らす取り組み Chapter 2 7
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スライド番号 8

業務効率を落とさない!ミス・ムダを減らす取り組み 解決策 1 :ヒューマンエラーを防止する環境づくり ヒューマンエラーを防止するために 現品管理におけるヒューマンエラーを極力なくしていくためには、環境づくりとスタッフ教育の連携が必要です。 例えば、管理が難しいルールになっているのであれば、ルールの簡素化などの改善をしたり、基本的な入出庫の やり方をベテランと新人スタッフの間で共通認識を持てるようにしたりするなどの方法があります。 以下では、管理しやすい環境の一例を 4 つ紹介します。 ヒューマンエラーを防止するためのポイント 入出庫管理の共通認識 基本的な入出庫のやり方をベテランと新人スタッフの間で共通認識を持て るようにする。 ルールの簡素化 管理が難しいルールになっているのであれば、改善をする必要がある。 棚卸期間サイクルの短縮 棚卸を短い期間サイクルで実施することで、正確な棚卸資産を把握しや すくなる。 小 大 保管場所の分類 モノを保管する環境を分類しておくことも大切で、エリア・エリアの中の棚・棚 の中の仕切りというように、大から小へ順番に分類していくと誰でも分かりや すく入出庫ができる。 8
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スライド番号 9

業務効率を落とさない!ミス・ムダを減らす取り組み 解決策 2 : 脱属人化!誰が見てもわかるシンプルな管理表作り 在庫管理表の属人化を脱するために 在庫管理表の運用がうまくいっていない場合、「作成者以外にも分かるシンプルな表にする」「重要な数字はひ と目で分かるようにする」「現品管理を見直す」などのポイントを意識した在庫管理表を用いることで、在庫の入 出庫管理を最適化することが可能です。 使いやすい在庫管理表を作る 3 つのポイント 作成者以外にも分かるシンプルな表にする 少ない人数で入出庫管理を行う場合でも、作成者以外の人が閲覧して も簡単に分かるようなシンプルな表を作る必要がある。 そのためには、担当者 1 人が作って終わりにするのではなく、上長が定期 的にチェックし、過度に複雑化しないような体制を整えることが重要。また 実際の作成のポイントとしては、商品によっては入力する要素を減らすなど して表を簡素化することも大切となる。 重要な数字はひと目で分かるようにする 123... 運用面まで考えると、ただデータを入力できるだけでなく、誰にとっても見や すい仕様であることが大切です。重要な数字はひと目で分かるよう大きい フォントで強調するなどの工夫をしておくと、見るべきデータがすぐに分かるよ うになり、ミスにも気づきやすくなります。 現品管理の見直し 現品管理を見直す 一見すると使いやすい在庫管理表を作ったとしても、現場の作業フローと 噛み合っていなければミスが起こりやすくなります。在庫管理表を見直す場 合は現品管理についても見直しを行い、無駄のない体制を作ることが大 切です。 9
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スライド番号 10

業務効率を落とさない!ミス・ムダを減らす取り組み 解決策 3 : IT 化で部門間の無駄なコミュニケーションを削減 在庫管理業務における課題 個別受注生産では急な仕様変更はどうしても起こってしまいます。個別受注生産では、案件ごとにカスタマイズ 製品を一から設計し直すため、量産型の工場よりも図面が変更になるケースが多いのです。もしも、始めに試作 した製品の製造品質が悪ければ、設計から見直す場合がありますし、営業部門を通じて顧客からの追加要望 が伝えられることもあります。 そこで大切なのは、仕様変更があった場合に、営業部門・設計部門・製造部門・資材部門がすぐさまリアルタイ ムに情報共有できる仕組みを作ることです。情報の伝達漏れ・遅れがないよう、 IT を活用することが有効な手 段です。 IT を活用して部門間のムダなコミュニケーションを削減する一例 生産管理システムの導入 システムを活用することで、管理業務は効率化され、ヒューマンエラーの削 減にもつながる。 バーコードや RFID の活用 バーコードや RFID による在庫管理により工数の削減、現在庫、有効在 庫を管理することで欠品をリスクを低減できる。 10
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システムを活用すると、 在庫管理はシンプルになる Chapter 3 11
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スライド番号 12

システムを活用すると、在庫管理はシンプルになる システム活用のメリット ミスのない環境づくりにシステムを活用 手作業や紙の管理でも在庫管理は可能ですが、扱うモノが多ければミスも発生しやすくなります。単純な作業 でもミスが発生してしまうのは、「リアルタイムで記入ができていない」「手間がかかる」などの理由があります。 そのため、ミスを極力低減するためにはシステムを利用することが重要です。 入力ミスを防げる 数字やアルファベットで構成された伝票は手動で入力すると間違えやすいですが、バーコード読込であれば記 入・入力のミスは発生しません。特に、大量に資材を受け入れるときなどは、手早く作業を済ませることができま す。 リアルタイムで情報共有ができる 資材の手配状況や納期管理、現在庫と在庫予測といった情報は案件ごとに日々動いています。そうした情報 をリアルタイムに共有することができれば、問題の未然防止にもつながります。特に個別設計生産では部門間の 情報を一元管理・共有することで、生産性の向上や確認、意思決定のスピード向上につながります。 12
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スライド番号 13

システムを活用すると、在庫管理はシンプルになる 導入効果の最大化を図るには 導入効果の最大化を図るためには従業員への働きかけが不可欠 在庫管理システムを導入しても、適切に運用することができなければ大きな効果は望めません。導入効果の最 大化を図るためには、従業員への働きかけが必要不可欠です。 導入目的の明確化と共有の徹底 導入効果を得るためには、現状を正しく把握してデータを在庫管理システムに移行しなくてはなりません。加えて、 導入後にも適切な運用が必要です。従業員にとっては一時的に業務が増大し、新たに覚えて実行しなくてはな らないルールとタスクが増えることになります。導入前に「なぜ在庫管理システムを導入するのか」「導入によって どのような効果が望めるのか」を明確にして共有し、従業員の理解を得ましょう。「余剰在庫がなくなることで キャッシュフローが良くなる」といった会社目線のメリットだけでなく、「仕事を効率化して従業員の負担を軽減す る」といった従業員にとってもメリットのある導入目的を明示することが重要です。 従業員教育 システムの導入効果を最大化するためには、運用のルールを定めてそれを全員が守ることが求められます。導入 目的の共有とともに、ルールが遵守されるように従業員の教育を行いましょう。加えて、ルールは従業員からの フィードバックなどを取り入れて、定期的に修正して更新することが必要です。 13
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個別受注生産製造業の収益改善をサポートする 個別受注生産向け ハイブリッド販売・生産管理システム 「rBOM」
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり 多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、 いつまでも業務をパターン化できずにいます。 モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化されず、図面は紙でしかないのです。 同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。 誰が作ったかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。 そのような状況がまだまだ残っています。 これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。 部品表中心のモノづくり
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。 案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中 核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ り、部品表中心のモノづくりを実現します。 これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標 準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課 題をまとめて解決することが可能です。 rBOM導入による効果 ◆一気通貫 経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる ◆一元化 欲しい情報を正確、確実に取り出せる ◆標準化 QCD向上に貢献できる ◆リアルタイム化 旬な情報を最大限に活用できるようになる
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、 特に個別受注生産の企業における情報共有の仕組みつくりや業務効率化・コスト削減、 競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社までお問い合わせください。 個別受注業務に特化し、 国内統合BOM導入実績ナンバーワン。 設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。 PDM、ERPなど個々の導入が 不要のためコスト削減につながります。 設計・製造・調達・保守まで、全ての業務機能を提供しています。 受注から出荷までの情報を見える化し、 リードタイムを短縮。 設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情 報共有が可能です。 ベテランの知識を蓄積、 技術継承の課題も解消。 情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築 することができ、技術継承を進めることができます。
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本資料および「rBOM」に関するお問い合わせ 大興電子通信株式会社 DAIKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 〒162-8565 東京都新宿区揚場町2番1号 軽子坂MNビル 製品に関するお問い合わせはこちら TEL:03-3266-8128 MAIL:planner@daikodenshi.co.jp WEBサイト 「DAiKO+PLUS」 はこちら https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/