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発注時間が1/2に?生産管理システムによる製造業の課題解決事例集

ホワイトペーパー

システム導入前に知っておくポイントとは

製造業での基幹システムである生産管理システムは
導入に多くの工数とコストがかかります
それにもかかわらず、
なぜ各社は生産管理システムを導入するのか
導入した企業ではその後どの様な効果があったのか、
導入前に確認しておかなければならない点何なのか
そんな皆様の疑問にお答えすべく事例を用い1冊のホワイトペーパーにまとめました。
ぜひご活用ください

このカタログについて

ドキュメント名 発注時間が1/2に?生産管理システムによる製造業の課題解決事例集
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 1.7Mb
取り扱い企業 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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生産管理システムの導入を検討されている方へ 生産管理システムによる 製造業の課題解決事例集 ~システム導入前に知っておくべきポイントとは~ Copyright © DAiKO+PLUS(プラス) All Rights Reserved.
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もくじ いまや製造業には欠かせないものとなっている「生産管理システム」。 正常業に生産管理システムが必要とされる理由と各社が抱えていた課題と、生産管理システムによって得られ た改善効果を4つの事例とともに紹介します。 また、生産管理システムを導入する前に確認しておきたいポイントや導入の進め方についても解説していきます。 1章 なぜ、製造業には生産管理システムが欠かせないのか? • QCDの達成に大きく貢献することができる • 生産計画の変更にも柔軟に対応できる 2章 製造業で起こりうる課題と改善事例 • 解決した課題① : 多品種少量生産による生産効率の低下 • 解決した課題② : 部門間でデータ連携が上手くいかない • 解決した課題③ : データの入力ミス・漏れが発生する • 解決した課題④ : 原価がリアルタイムで把握できない 3章 生産管理システム導入前に確認しておきたいポイント • 現状の課題の優先順位を決める • 生産形態に合ったシステムを選ぶ • 社内で関与部門の理解を得る 個別受注生産向けハイブリッド販売・生産管理システム「rBOM」 2
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なぜ、製造業には生産管理システム が欠かせないのか? Chapter 1 今や生産管理システムは製造業にとって欠かせないものとなっています。 本章ではなぜ、製造業には生産管理システムが欠かせないものとなっているか解説します。 3
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なぜ、製造業には生産管理システムが欠かせないのか? QCDの達成に大きく貢献することができる QCDとは QCDとは「Quality(品質)・Cost(コスト)・Delivery(納期)」の頭文字をつなげた言葉で、製造業において重 視すべき3つの要素をさします。 高い品質を維持しながらもコストはできるだけ安く抑え、納期通りに顧客へ納品するために、生産管理が必要と なります。 Quality (品質) Cost Delivery (コスト) (納期) QCDのバランスを維持しながら生産管理で最適化 製造業においては、QCDのいずれかが欠けると利益につながりにくくなります。 品質を良くすればコストがかかり納期も遅れ、コストを改善すれば品質や納期が損なわれやすいなど、 品質とコスト、納期においてどのようにバランスを取るのかが重要となってきます。 生産管理の仕組みを活用することで、全体の計画や資材・人員・設備の最適化を実現させることが可能です。 4
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なぜ、製造業には生産管理システムが欠かせないのか? 設計・仕様変更にも柔軟に対応できる 情報共有の遅れや漏れが原因で発生する”ムダ” 昨今、国内で事業を行うメーカーの多くが「個別受注生産」に商機を見出しています。しかし、「イレギュラーなタ イミングでの仕様変更」を背景に、発注資材や製造工程にムダが発生していることも事実です。 この様なムダが発生する背景には、他部門からの情報連携漏れや遅れなどがあり、 根本原因となっているのは「情報共有」であるケースも少なくありません。 生産管理システム導入によってできること ① 過去の実績データや全工程をシステムにより可視化 1つ目は、見積や部品表といった過去の実績データを可視化できることです。 営業部では過去の取引や見積情報を保管・検索できることで、より精度の高い原価シミュレーションを実施し、 原価根拠を明確化することが可能になります。設計部門においても、部品表を管理できることで設計ノウハウを 蓄積でき、過去の部品表を流用することで設計効率を向上できるでしょう。 ② 手配状況や設計変更の情報を迅速/正確に伝達 2つ目は、各部門間で手配状況の確認や設計変更時の対応を迅速化できることです。 従来、設計変更が行われた場合には、情報共有や影響範囲を特定するまでに一定のタイムラグが発生してい ました。しかし、生産管理システムを活用すれば、手配状況の可視化や変更情報の迅速な連携が可能になり ます。変更時の手戻りを削減できる点もメリットの一つです。 ③ 部品手配状況/在庫状況/工程状況をリアルタイムに閲覧可能 3つ目は、製造部門から資材部門への手配・在庫状況をリアルタイムに確認できるようになることです。 製造部門から資材部門へ手配状況を確認するためには、メールや電話などで都度問い合わせをする必要があ り、相互に手間が発生していました。生産管理システムを活用すれば、各部品の納期や現状の対応状況をリ アルタイムで検索できるようになるため、部門間の無駄な確認作業を削減することが可能になります。 5
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製造業で起こりうる課題と改善事例 Chapter 2 製造業が抱える悩みや課題を生産管理システムの導入によって解決できた事例と、そのポイントについて解説し ます。 6
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製造業で起こりうる課題と改善事例 解決した課題① :多品種少量生産による生産効率の低下 生産効率の向上を実現した神津精機株式会社様の事例 精密測定機器や光学測定機器の製造、販売を手掛ける神津精機株式会社様では、生産管理のシステム 化を図るにあたり、既に導入済であった販売管理システムに機能追加を実施。営業と製造の効率的なの連携 を目指しました。 しかし、これによってリアルタイムでの生産管理・原価把握の難しさという課題が顕在化したといいます。新システ ムの稼働から4~5年が経過するころには、 経営層から正確な原価把握を行うための高精度なデータを求められるようになりました。 多品種少量生産では、一つの商品でも複数の仕様を扱うため、必然的に原料となる資 材も多様化し、コスト管理も難しい。 課題 生産方法が異なれば資材の切り替え回数も増えるため、一部商品の仕様が変われば、 原料のみならず全体の生産計画にも影響を及ぼす可能性があり、生産性の低下も招く ことが課題となっていた。 • 部品の手配状況/原価をリアルタイムに把握可能 導入後 • CADシステムと連携して設計情報の変更を即時共有 の成果 • システム入力のミス・手間が解消された Point BOM(部品表)の統合により情報共有をシームレス化したことで 変更が生じた際にも柔軟な情報管理を可能とした 7
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製造業で起こりうる課題と改善事例 解決した課題② :部門間でデータ連携が上手くいかない 業務効率化を実現したアイメックス様の解決事例 アイメックス株式会社様は、顔料の製造に使用される湿式粉砕処理器や、プラスチックの押出成形に関わる製 造装置の開発・設計・製造を手がけるメーカーです。顔料やプラスチック製品の特徴として挙げられるのが、その 規格が多岐にわたること。そこで、顧客が希望する仕様に合わせた「個別受注生産」を行っています。 同社では受発注や経理業務対応を中心としたシステムを稼働させていたものの、そのデータは各部門別で管 理していました。そのため以下のような課題が顕在化しました。 データを部門ごとの管理としていたため、、購買部門がシステム上でデータを入力しても、 課題 他部門がそのデータを使用するためには、Excelで作成した管理表に転記する必要が あった。このため、部門間のデータ連携が課題となっていた。 導入後 • 転記作業がなくなり発注時間が1/2に の成果 • 受発注・在庫・製造状況をリアルタイムで把握可能に Point データを一元管理できるようになったことで どの部門でも即座にデータの確認が可能となった 8
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製造業で起こりうる課題と改善事例 解決した課題③ :データの入力ミス・漏れが発生する 工数短縮を実現したアイメックス様の解決事例 前項同様に、アイメックス株式会社様の解決事例をご紹介します。 アイメックス株式会社様では、膨大なデータを手作業により転記する過程があることで、以下のような課題が存 在していました。 *事業内容等については前項をご参照ください。 データを手作業で転記していることで、正確な在庫数の確認までにタイムラグがあったり、 課題 製造が完了するまで正確な原価把握ができないなどの課題があった。 導入後 • 転記作業がなくなり発注時間が1/2に の成果 • 転記作業がなくなったため、入力ミスが激減 Point データを一元管理できるようになったことで 転記作業そのものをなくすことに成功した 9
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製造業で起こりうる課題と改善事例 解決した課題④ :原価がリアルタイムで把握できない 正確な原価計算を実現した株式会社波南様の解決事例 株式会社波南様は形も大きさも素材も異なるさまざまな梱包材の製造と輸送を行っているメーカです。 梱包する対象に合わせて梱包材の素材、形、組み立て方などが変わるため、取り扱う梱包材の品目は数千点 にもなり、部品数で言うと万単位にも上ると言います。 多品種生産に対応していないシステムを無理やり使っていたため、現場ではExcelを併用するという非効率な 運用がなされていたため、以下のような課題がありました。 各商品の設計図や部品表はExcelで管理されており、社内のあちこちのPCに点在して いたため、正確な原価計算が困難となっていた。 課題 また、木材などの材料は輸入品が多くを占めることから、価格の変動が頻繁に発生する が、これに柔軟に対応ができないため次の受注時点で変更するしかなく、リアルタイムな 原価が把握できないという課題があった。 • 正確な原価計算が可能に 導入後 • 原価をリアルタイムで把握できるように の成果 • 迅速に価格の把握が出来るようになったため、見積もりの変更も即時可能に Point データを一元管理できるようになったことで データ検索が可能となった 10
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生産管理システム導入前に 確認しておきたいポイント Chapter 3 本章では生産管理システム導入前に確認しておきたいポイントについて解説します。 11
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生産管理システム導入前に確認しておきたいポイント 現状の課題の優先順位を決める 課題の洗い出しと優先順位の決定 「なぜ、生産管理をする上でシステムを導入するのか」という目的を管理者側が明確にしていなければ、現場が 混乱する要因となります。 そのため、「在庫の削減」・「工数の削減(納期短縮)」・「購買業務の効率化」といった現状の課題を洗い出 し、生産管理システムによって解決すべき項目を決めておきます。その際に、解決の優先順位も検討しておくこ とで、どのシステムを選ぶべきかの判断軸が明確になります。 生産管理システム導入までの流れ 関連部署にヒアリングを行い、現状業務と問題点の把握を行います。 現状調査 現状のシステムに問題点があった場合、システムの分析を行い、 活用している機能していない機能の洗い出しやデータ分析を実施します。 現状調査でシステムに必要な機能の振り分けを行った後は、目的を設定します。 課題の 「生産管理をする上でなぜ、システムを導入するのか」という目的を管理者側が明確 にしていなければ、現場が混乱する要因となります。そのため、「在庫の削減」・「工数 洗い出し の削減(納期短縮)」・「購買業務の効率化」といった現状の課題を洗い出し、生 産管理システムによって解決すべき項目を決定しましょう。 解決すべき項目が決定した後は、各項目の優先順位を決めていきます。 優先順位の 洗い出した課題に対し重要度や緊急度ごとの振り分けを実施し、緊急かつ重要な 課題からシステムで解決可能な課題であるかを判断します。ここで重要となってくるの 決定 はどこまでをシステムによって解決するか範囲を決めることです。予算や期間も想定し たうえで解消すべき課題はどれかを判断する必要があります。 優先順位の決定とともに、課題解決のために必要な生産管理システムの規模につい 生産管理システム てのイメージができるようになります。 選定 必要な機能・予算・期間を把握したうえでシステムの選定を行うことで、自社に必要 な生産管理システムの導入が可能です。 12
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生産管理システム導入前に確認しておきたいポイント 生産形態に合ったシステムを選ぶ 生産形態や自社の特徴にあったシステム 自社の生産形態と生産管理システムが合わなければ、生産形態の変更が必要となることもあります。もしくは、 補助するための別システムを導入し直すといったコストや手間も発生することでしょう。そのため、生産形態や自 社の特徴に合わせて生産管理システムを選ぶことが大切です。 生産方式 概要 生産方式ごとの特徴 個別生産 1回ごとに異なった品質や仕様の製品または部品を 生産量:少 生産する。 生産品種:多 個別生産は継続性がなく受注の都度、仕様・材料・ 主な生産形態:受注生産 工程などを決める。 そのため多品種少量生産が特徴。 ロット生産 製品ごとに、ある数量でグルーピングし、その数量単 生産量:中 位で加工生産をする手法。 生産品種:中 主な生産形態:受注・見込生産 連続生産 1つの製品を一定期間、連続して生産する方式。 生産量:多 定番品など、特定の製品を大量に生産する業種や、 生産品種:少 生産ラインが特定の製品に限定している企業などに 主な生産形態:見込生産 おける生産手法。 プロセス生産 化学、石油、繊維、食品、鉄鋼、パルプなど装置産 生産量:多 業に多く見られる方式。 生産品種:少 調合、混合、混練、分離や化学反応などにより原料 主な生産形態:受注・見込生産 の特性や機能を変化させて 製品としての価値を創出する生産方式。 また、オプションや連携ソリューションを組み合わせることで、幅広い範囲での課題解決が可能な生産管理シス テムも登場しています。自社の生産形態に合わせて、機能を拡張することも検討されてみてはいかがでしょう 13
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生産管理システム導入前に確認しておきたいポイント 社内で関与部門の理解を得る 関与部門の理解・支援を得る 生産管理システムの導入プロセスが進まない原因の一つに、現場の不安や混乱が挙げられます。生産管理シ ステムのメリットを頭では理解しているものの、現行の業務に変更が生じたり、新たな業務に慣れるまでの負荷を 感じてしまう為です。 こういった不安を取り除き、理解・支援を得るためには以下の5つの取り組みが必要となります。 これらを行うことによって関与部門からの理解と協力を得られやすく、導入をスムーズに進めることができるように なります。  現場が簡単に使えるシステムを選ぶ  実現したいこと・目的を明確にする  費用対効果を算出する  事前研修を実施する 経営層の理解・支援を得る 最後に行うべきは、経営層の理解を促し、支援を取り付けることです。生産管理システムの導入は、特定部門 の業務を担うものではなく、複数部門を跨ぎ、全社を巻き込んだ一大プロジェクトとなります。だからこそ、経営 層の理解や支援をなくして、成功を収めることはできません。 そこで、経営層と議論を交わすべきは、「生産管理システムの導入が経営課題をいかに解決するか」というポイ ントです。そして、次のような観点を踏まえた生産管理システムを前提とすれば、よりスムーズな導入を進め ることができるはずです。  経営状況の見える化  経営判断の迅速化  収益やコストの可視化  業務効率化による人材不足問題の解消
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個別受注生産製造業の収益改善をサポートする 個別受注生産向け ハイブリッド販売・生産管理システム 「rBOM」
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり 多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、 いつまでも業務をパターン化できずにいます。 モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化されず、図面は紙でしかないのです。 同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。 誰が作ったかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。 そのような状況がまだまだ残っています。 これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。 部品表中心のモノづくり
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。 案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中 核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ り、部品表中心のモノづくりを実現します。 これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標 準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課 題をまとめて解決することが可能です。 rBOM導入による効果 ◆一気通貫 経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる ◆一元化 欲しい情報を正確、確実に取り出せる ◆標準化 QCD向上に貢献できる ◆リアルタイム化 旬な情報を最大限に活用できるようになる
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個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介 「部品表中心のモノづくり」 を実現 リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、 特に個別受注生産の企業における情報共有の仕組みつくりや業務効率化・コスト削減、 競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社までお問い合わせください。 個別受注業務に特化し、 国内統合BOM導入実績ナンバーワン。 設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。 PDM、ERPなど個々の導入が 不要のためコスト削減につながります。 設計・製造・調達・保守まで、全ての業務機能を提供しています。 受注から出荷までの情報を見える化し、 リードタイムを短縮。 設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情 報共有が可能です。 ベテランの知識を蓄積、 技術継承の課題も解消。 情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築 することができ、技術継承を進めることができます。
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本資料および「rBOM」に関するお問い合わせ 大興電子通信株式会社 DAIKO DENSHI TSUSHIN,LTD. 〒162-8565 東京都新宿区揚場町2番1号 軽子坂MNビル 製品に関するお問い合わせはこちら TEL:03-3266-8128 MAIL:planner@daikodenshi.co.jp WEBサイト 「DAiKO+PLUS」 はこちら https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/