製造業の部⾨間課題にお悩みの⽅必⾒︕
収益の向上を図りたいがなかなか収益が上がらず悩んでいたり
製造業のコスト削減・収益改善を図るためにどのような施策を行えばよいか悩まれている方向け
お役立ち資料をご紹介します。
〜本資料で紹介している内容〜
----------------------------------------------------------------
第１章｜リードタイムの短縮
第２章｜設計の標準化
第３章｜情報の一元管理・リアルタイム共有
第４章｜生産管理によるヒト・モト・カネの見える化
----------------------------------------------------------------
ぜひダウンロードいただきご活用ください。
このカタログについて
| ドキュメント名 | 収益改善を図るための4つの具体的な施策と効率化に向けた改善ステップ |
|---|---|
| ドキュメント種別 | ホワイトペーパー |
| ファイルサイズ | 1.8Mb |
| 登録カテゴリ | |
| 取り扱い企業 | 大興電子通信株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧) |
この企業の関連カタログ
このカタログの内容
Page1
低収益構造に悩む
個別受注生産型製造業の皆さまへ
収益改善を図るための
4つの具体的な施策と
効率化に向けた改善ステップ
Copyright © DAiKO＋PLUS（プラス） All Rights Reserved.
Page2
もくじ
製造業は収益の低い業界だと言われています。
営業利益が黒字だとしても収益が低い状態だと、成長への取っ掛かりを失ったり製品の価格競争に陥ったりと
さまざまな弊害があります。
収益改善を行うことができれば、安定的に成長し挑戦意欲の高い企業風土を作ることも可能です。
そのために個別受注生産の製造業はいったい何に着手するべきなのでしょうか。
今回は、製造業の収益改善を行うための4つの施策についてご紹介します。
1章 リードタイムの短縮
• リードタイムが長くなる部門間の3つの壁
• リードタイムを短縮するための改善策とは？
2章 設計の標準化
• 設計の標準化をするべき理由・進まない理由
• ナレッジ情報の共有と時間短縮をさせるには
3章 情報の一元管理・リアルタイム共有
• 部門間の情報格差・共有遅延がムダを生んでいる
• 部門単位ではなく、全社単位での一元管理システム導入が理想
4章 生産管理によるヒト・モノ・カネの見える化
• なぜ、生産管理は難しいのか？
• 生産管理システムの導入で業務フローを見直す
2
Page3
リードタイムの短縮
部門間でコミュニケーションコストを削減して
生産リードタイムを短縮する
Chapter
1
リードタイムの短縮は、滞留在庫のコストを削減および市場競争力を強化するために解決しなければならないテー
マのひとつです。しかし、多くの個別受注生産においては「部門間で情報が伝わらないため、生産リードタイムが長
くなってしまっている」ことがよくあるようです。本章では、リードタイム短縮のための具体的な解決策をご紹介します。
3
Page4
リードタイムの短縮
リードタイムが長くなる部門間の3つの壁
開発リードタイムが長い（営業と設計の壁）
過去のデータがなく見積作成に時間がかかる
個別受注生産の場合、個社ごとに要件が異なるために正確な原価計算が難しく、営業活動で後手になってし
まうとお悩みの方も多いと思います。実際、過去の原価を参照したくても顧客から「当社の原価計算は当てにな
らない」と言われるケースも多いようです。過去の原価を参照できないので今現在の仕掛原価/完成原価をリア
ルタイムに把握できないという課題もあります。
見込み・受注情報が伝わらない
設計部門としては受注した案件だけではなく、既に受注が確定している見込み案件についても早めに情報をも
らって準備をしたいものです。しかし、営業からの連絡が遅れたり仕様変更の連絡が漏れていたりすると、結果
的に設計以降の工程や納期に影響がでてします。
調達リードタイムが長い（設計と資材の壁）
重複入力の発生
設計部門ではCAD図面と共に部品表を作成しているかと思います。多くの場合、出図が完了すると設計部門
からは図面とともに部品表が紙もしくはExcelで資材部門に渡されますが、資材部門では受け取った部品表を
調達システムに改めて入力するため、二重入力等の負荷増大や入力ミスが発生してしまいます。
設計変更情報が伝わらない
突然の仕様変更があると、各所への情報伝達にタイムラグが発生するため、納期遅延やムダな手配品の発生
による原価ロスなどが起こります。個別受注生産では、仕掛中の製品に対して設計変更はどうしても発生する
ため情報伝達速度をいかに早くするかが課題となります。
生産リードタイムが長い（資材と製造の壁）
資材部門は、設計からの五月雨式の手配指示や設計変更情報の確認、調達システムへの登録、発注に
日々奮闘しています。
また、製造部門からの手配進捗の問い合わせが頻繁に発生するとその対応に当たるために業務工数が圧迫さ
れてしまい、生産リードタイムが長くなる一因となります。
4
Page5
リードタイムの短縮
リードタイムを短縮するための改善策とは？
情報の一元管理でリード
リードタイムを短縮させるための有効な手段として、営業、設計、資材、製造それぞれの部門が扱うデータを一
括管理することが挙げられます。情報を一括管理できる仕組みを作れば、どの部門からも常に最新の情報にアク
セスできる環境ができあがるので、部門間同士の属人的な連絡が無くなり、連絡漏れや他部門への確認で時間
を取られてしまう問題を解消できます。
また、この仕組みによってデータやノウハウを積み重ねることもできるので、次回以降の見積精度、生産速度を向
上させることも可能です。このように、リードタイムを短縮するためには、各部門の情報を一元管理して、リアルタイ
ムに「見える化」し共有できる体制作りが必要です。
★Point★
リードタイムを短縮するためには、
全部門でファイルをリアルタイムに共有できる一元管理のプラット
フォームを構築することが大切。
製造業のリードタイムを短縮させる３つのポイント
関連する記事はこちら | https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/production-control/lead-
time-reduction/
5
Page6
設計の標準化
「毎回0から設計し直している…」
「設計品質の見直しが多いため、資材ロスが多い」
「技術者の引退とともに、品質が低下する」
Chapter
2
オーダーメイドで製品を作るため、標準化がなかなか進まないといった状態にないでしょうか。
個別受注生産でも、ある程度の設計を標準化することで業務効率化・品質の向上などを図ることができます。
本章では、設計の標準化が進まない理由と解決策を解説します。
6
Page7
設計の標準化
設計の標準化をするべき理由・進まない理由
個別受注生産で標準化が進まない本当の理由
繰り返し生産と比較すると、個別受注生産の製造業は設計の標準化が進めにくい傾向にあります。
その理由は、案件ごとに異なる仕様、類似品を一部変更しそれを不定期に繰り返す生産形態であるからです。
しかし実際は、過去に似たような製品を作っているケースも多く存在しており、ある程度の標準化ができてもおかし
くありません。それでも標準化が進まないのは、紙で管理された図面を探すのが手間で0から設計し直していたり、
カスタムオーダーによる生産だから標準化ができないのは仕方がないと現場が諦めていたりすることに大きな要因
があります。
標準化が進まないことで起こる課題
設計業務が属人的 / 技術継承が困難になる
顧客の要望に応じて設計・購買・製造する個別受注生産においては、そのノウハウ自体の管理が煩雑になりがち
です。結果、その案件に携わった担当者しか設計上の注意点や改善点を把握できておらず、ナレッジや経験が
積みあがらないため、ますます技術の属人化が進んでいきます。
さらに、技術が属人化した状態では熟練技術者の引退とともに企業資産であるこれらの知見が社内から無くなっ
てしまうため、人材不足が深刻化する今、無視できない問題となっています。
間接業務の工数が大きく、設計業務に支障がでる
設計部門において、頭を悩ませる間接業務が「情報検索工数」と「伝達工数」と言われています。個別受注生
産の製造業においては、部品や関連図書の管理が煩雑になりがちのため、情報検索に膨大な工数がかかってい
ます。また、設計変更が発生する度に、製造部門や購買部門に共有をしなければならず、その共有業務に忙殺
される傾向にあります。
納期遅延などの新たな問題を発生させず、業務効率化による労働時間の削減を実現するためにも、標準化を
進める必要があります。
7
Page8
設計の標準化
ナレッジ情報の共有と時間短縮をさせるには
設計の標準化を実施し、ナレッジ情報の検索時間を大幅に短縮するためには設計データの一元化を行います。
これは、データが自分のパソコンの中（ローカル）にだけ残った状態になり、他の人が見られない状態から脱却す
るということです。データを入れる仕組みを作っても、実行をしなければ意味がありません。そのデータをきちんと検索
できるよう部門内、部門間（営業、資材、製造、経理・経営）を横断したデータ共有をする必要があります。
ICTを用いて一連の業務をシステム化することにより、関連資料の一元化が容易に実現できます。
保管している過去の情報をすばやく調べられるので、類似の図面を探す時間を短縮して容易に流用できるように
なります。そのため、ベテラン設計者の部門表や図面を参照しやすくなり、ノウハウの継承がやりやすくなるはずです。
このように必要な情報を必要なときに取り出せる体制を作ることが、個別受注生産における設計の標準化を実
現します。
特に個別受注生産企業の設計部門は多忙を極めているのが現状です。設計標準がなく仕事をしていると、毎
回図面を書かなければならなくて非効率です。さらに、他の案件での工夫や苦労が共有されていないので、同じ
ように悩み、同じ失敗を繰り返して手戻りが起きます。
設計を標準化できれば、個別に仕様を検討せずに過去の図面を流用でき、また部品を共通化できればロット
切り替えの時間に悩まずに済み、教育する手間、時間の削減をすることが可能です。
★Point★
設計を標準化するためには、
CAD（図面）を始めとしたデータを一元管理できるシステムの構
築とナレッジのデータベース化が必要。
設計の標準化が進まない理由と解決策とは
関連する記事はこちら | https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/production-
control/design-standardization-method/
8
Page9
情報の一元管理・
リアルタイム共有
「仕様変更の伝達が遅く、トラブルが発生して負担になる」
「資料が共有されていないので、同じような資料を作り直している」
Chapter
3
部門間、または担当者間を跨いだ情報共有のあり方によって、
納期遅れ・資材ロスなどの未然防止や業務効率の改善などといったメリットを得られます。
この章では、リアルタイムな情報を一元管理する方法について解説します。
9
Page10
情報の一元管理・リアルタイム共有
部門間の情報格差・共有遅延がムダを生んでいる
「情報共有不足」が業務効率悪化・コスト肥大化を招いている
製造業では、部門間あるいは担当者間で情報共有がスムーズに行われなかったことが要因で、業務効率の低下
やコスト肥大化が引き起こされるケースがたいへん多く見受けられます。
例えば、もしも顧客からの急な仕様変更依頼があったとき、その依頼を受け取った営業部門が設計部門に迅速
かつ正確に情報を伝えなかったとしたら、その後のトラブル・納期遅れなどは想像に難くないと思います。
資材部門への伝達が遅れれば、余計な資材を発注してロスが発生したり、追加発注の手間が発生したりとコス
トの肥大化を招きます。
その他にも、製造部門が資材部門に何度も部品/資材の発注状況を確認するようであれば、情報がリアルタイ
ムに共有される仕組みがないことで起こる非生産的な状態です。
情報が散在しがちな組織の実態
例えば、データが自分のパソコンの中（ローカル）にだけ残った状態になり、他の人が見られない状態になってし
まっているというケース。過去の資料を参照できないことで、似たような資料が複数人の手で何度も作られているか
もしれません。
営業部門は SFA 、 設計部門は CAD 、 PDM 、 そして資材担当は発注するためのシステム...というように、
それぞれの部門が独立したシステムを持っていて連携が取れていないケースもよく聞きます。
情報の一元管理をした方が良いとわかっていても、簡単には実現できていないのが実態ではないでしょうか。
10
Page11
情報の一元管理・リアルタイム共有
部門単位ではなく、
全社単位での一元管理システム導入が理想
製造業におけるIT活用を「効果的な情報共有」、ひいては「コスト削減・業務効率化」へと結び付けるためには、
製造プロセス全体を意識した設計が欠かせません。だからこそ、最も重要な観点は、部門単位の個別最適を目
指すのではなく、「全社単位での一元管理システム」の導入を前提とすることにあります。
特に、個別受注生産型の製造業では、この「全体最適」の観点が強く求められます。その主な理由は３つです。
1. 図面を中心とした設計プロセス
2. 商談段階で製造サイドの状況を踏まえた判断が必要
3. 商談時の見積金額や納期回答の正確性が求められる
【原価管理】原価進捗と目標原価・利益管理
【工程進捗】工程負荷の計画立案と進捗
【手配状況】手配情報と納期管理
【負荷管理】社内工程と外注先の負荷管理
【在庫把握】現在庫と在庫予測
ｅｔｃ．
バーコード読込による 出図や設変情報を
簡便な受け入れ作業 後工程に迅速に伝達する
統合部品表
操作性の良い
工程実績の登録
購買業務を強力に
支援する手配指示
部門や人単位にできる
労務実績（工数）管理
11
Page12
情報の一元管理・リアルタイム共有
部門単位ではなく、
全社単位での一元管理システム導入が理想
★Point★
トラブル・納期遅延、資材ロス、情報確認に取られている工数など、
生産性の低下・コスト肥大化を招いている要因は、
ICTシステムを活用して、
部門間を跨いだ情報一元管理体制を構築することで解決できる。
製造業での”業務効率化・コスト削減”の要、全社での情報一元管理とは？
関連する記事はこちら | https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/production-
control/centralized-information-management/
12
Page13
生産管理による
ヒト・モノ・カネの見える化
「業務のムダ・非効率がどこにあるのか発見できていない」
「人員の最適配置など、コスト最適化を図りたい」
Chapter
4
製造業の中でも、中核的な業務である「生産管理」。
生産管理が特に複雑化する個別受注生産の製造業において、どのような体制を構築するべきか解説します。
収益改善に取り組むうえで、現状を把握するためにも欠かせない大切な項目です。
13
Page14
生産管理によるヒト・モノ・カネの見える化
なぜ、生産管理は難しいのか？
生産管理の難しいところは、進捗の遅れや需要変動を確認しながら進めることです。そのため、経験のある方は
課題の多さや部門間での板挟みに悩まされたこともあるでしょう。
また、受注・生産形式の違いによって業務プロセスを正確に捉えることの難易度が異なりますが、中でも個別受注
生産はカスタムオーダーで毎回仕様が変わるため特に複雑です。
生産管理が難しい理由は、主に以下の9つの理由があります。
生産管理が難しい9つの理由
1.部門ごとに納期遅れが頻発する
2.生産計画や調達計画に必要な「市場の需要予測」に時間がかかる
3.生産数の変更や飛び込みの受注に柔軟に対応する必要がある
4.優先順の変動が多い
5.部門ごとの生産負荷を平準化しにくい
6.原価を考慮して仕入先の選定を行い、原価変動のリスクマネジメントを行う必要がある
7.調達が滞り、原材料・部品が不足する
8.原材料在庫や商品在庫をどれだけ持てば良いのか、管理が難しい
9.生産計画が生産能力、進捗管理などの実情に即していない
生産管理の難しさは上記に挙げた理由だけがすべてではありませんが、複数の要因が複雑に絡み合っており、
担当者のスキルや経験だけでは対応が難しい領域となっています。
中には、生産管理における重要な判断・意思決定を、担当者の勘や経験に頼っている企業もあるようです。
そのため近年は、人的な解決策ではなく課題解決に強い生産管理システムを導入する企業も増えてきています。
14
Page15
生産管理によるヒト・モノ・カネの見える化
生産管理システムの導入で業務フローを見直す
複雑な業務を解消するために欠かせない、生産管理システムの機能
生産管理の難しさを軽減、解消するためのツールが生産管理システムです。どのような機能が備わっているのか、
その一例を挙げると下記のようになります。
● 調達計画 ● 生産計画に基づき、必要な原材料・部品を確認し調達計画を立てる
● 在庫管理 ● 調達した資材や製造途中の製品を管理
● 原価管理 ● 原価を確認し、利益を確保するために必要な損益評価をする
● 一元管理化 ● 営業、設計、製造、購買といった各部門の情報を一元化して効率化を図る
● リアルタイム化 ● 進捗や手配情報など現時点での情報をリアルタイムに収集し、リスクを回避する
生産管理システムの中には、業種や管理項目に応じて選択できるツールも開発されています。
生産管理システムなら複雑な生産管理業務を可視化し、リスクヘッジと業務の効率化を実現することも可能です。
システム導入で見える化・削減できるムダなコスト
例えば、増加しやすい変動費のひとつ「材料費」。
さまざまな条件により材料の仕入れ値は変わるため、常に相場や他の材料の値段をチェックし、限界利益に大きく
影響するようであれば変更が求められます。ただし、材料費は安ければ良いというものではなく、代わりに加工費が
増加してしまうと意味がありません。そこで、材料そのもののコストを下げる他にも製造工程や在庫管理を見直し
て歩留まりを改善する方法があります。
あるいは、製造工程において余剰人員が発生していることがシステムでわかるようになると、他の生産ラインへの人
員配置や部署異動による人員コストの最適化を図ることも可能になります。
このように「見える化」を通じて、組織内のさまざまなコストの最適化を図ることができます。
15
Page16
生産管理によるヒト・モノ・カネの見える化
生産管理システムの導入で業務フローを見直す
★Point★
組織におけるムダを見える化し、コスト最適化を図るためには
生産管理システムを導入して
組織全体のヒト・モノ・カネの動きをデータで把握することが大切。
生産管理の最適化！オーダーと生産形式で異なる管理業務の基本
関連する記事はこちら | https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/production-
control/basis-of-production-contro/#i-9
16
Page17
個別受注生産製造業の収益改善をサポートする
個別受注生産向け
ハイブリッド販売・生産管理システム
「rBOM」
Page18
個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介
個別受注生産が実現するべき、部品表中心のモノづくり
多くの製造業が設計図面を中心として資材 / 部品の発注・管理、 製造計画の立案などを行っており、
いつまでも業務をパターン化できずにいます。
モノは図面さえあれば作れてしまうので、いつまでたってもデータ化されず、図面は紙でしかないのです。
同じモノ・同じ性能のモノを作ったことがあるのに、その図面を探すのが手間なので、もう1回作ってしまう。
誰が作ったかわからない、人の図面を探すよりも、自分で作った方が早いと判断してしまう。
そのような状況がまだまだ残っています。
これを部品表中心にシフトすることで、QCD向上や業務効率化・コスト削減などさまざまなメリットが得られます。
部品表中心のモノづくり
Page19
個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介
「部品表中心のモノづくり」 を実現
リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは
rBOMは、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理システムです。
案件、見積、受注管理、債権管理機能を備えた販売管理モジュールと、『リアルタイム統合部品表』を中
核とした発注管理、債務管理、在庫管理、原価管理、予算管理機能を実装した生産管理モジュールによ
り、部品表中心のモノづくりを実現します。
これにより、例えば営業部門は見積原価の計算を迅速化、設計部門では図面管理による工数削減・標
準化、製造部門では納期間合わせのためのムリな工程スケジュールの解消・ムダの削減など、さまざまな課
題をまとめて解決することが可能です。
rBOM導入による効果
◆一気通貫
経営判断やモノづくりの迅速化に貢献できる
◆一元化
欲しい情報を正確、確実に取り出せる
◆標準化
QCD向上に貢献できる
◆リアルタイム化
旬な情報を最大限に活用できるようになる
Page20
個別受注生産システムに特化した、生産管理システムのご紹介
「部品表中心のモノづくり」 を実現
リアルタイム統合管理システム「rBOM」 とは
その他にも、rBOMは次のような実績・導入効果があり、
特に個別受注生産の企業における情報共有の仕組みつくりや業務効率化・コスト削減、
競争力強化などに貢献します。詳しい内容については、ぜひ弊社までお問い合わせください。
個別受注業務に特化し、
国内統合BOM導入実績ナンバーワン。
設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現しています。
PDM、ERPなど個々の導入が
不要のためコスト削減につながります。
設計・製造・調達・保守まで、すべての業務機能を提供していま
す。
受注から出荷までの情報を見える化し、
リードタイムを短縮。
設計変更、手配進捗、原価進捗など部門間でリアルタイムな情
報共有が可能です。
ベテランの知識を蓄積、
技術継承の課題も解消。
情報を一元管理・蓄積することで、「ナレッジデータベース」を構築
することができ、技術継承を進めることができます。