インテル自社工場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか（インテル株式会社）

aperza Smart Factory Technology Show 特集：“止まらない工場”のつくりかた インテル自社工場における 中央制御の“リモート化”は どのように実現したか インテル株式会社

Smart Factory Technology Show はじめに コロナウイルスの感染拡大は、製造現場にも大きな影響を与えています。人の移動や対面・接触が大きく制限されたこと をきっかけに、従来の労働環境や業務プロセス、生産工程 / 体制を見直し、デジタル化する動きがさまざまな領域・分 野で生まれています。 働き方改革への対応や人手不足、熟練労働者の技術伝承といった従来の課題に加え、新型コロナウイルスのような環境変 化に対して、製造業の企業はどのように対応していくべきなのか。with / after コロナでの「新しい生活様式」が提唱さ れるように、製造業における「新しい業務様式」を多くの企業が日々模索しています。 企業が抱えるさまざまな課題に対して、各社では最先端の“デジタルものづくり”どのように「新しい業務用式」として活 用しているのか。2020年 8月 26日に開催したアペルザのオンラインセミナー企画「SFTS TV*」では、「“止まらない 工場”のつくりかた」をテーマに、自社工場のリモート制御に取り組むインテル株式会社 張さまをお招きし、取組みの詳 細についてを伺いました。 本レポートは、その内容をまとめたものになります。 みなさまの情報収集の一助となれば幸いです。 *「SFTV」とは アペルザが企画・配信するオンライン番組です。2020 年 9月より、アペルザが主催するオンライン展示会『Smart Factory Technology Show（略称：SFTS）』がスタートします。先立って開始する『SFTV』では、毎回さまざまなゲストとの対談、ライブ 配信による視聴者からの質疑応答に加え、最先端のデジタルものづくりやその最新技術を“リアルな課題”と“解決事例”を通してお伝えし ていきます。 今後の開催予定などの最新情報は「アペルザカタログ総合メールマガジン」にて配信しております。 以下の URL より、購読をお申し込みいただけます。 https://account.aperza.com/mail（要会員登録）

インテル⾃社⼯場 における中央制御の “リモート化”は どのように実現したか インテル株式会社

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 下宮：本日は「“止まらない工場”のつくりかた」というテーマで、ゲストにインテル株式会 社 執行役員 インダストリー事業本部長 張様をお招きしています。私は司会の株式会社アペ ルザ 下宮です。よろしくお願いします。またナビゲーターとして弊社 オートメーション新 聞の編集長 剱持も参加しております。 剱持：よろしくお願いいたします。 下宮：剱持さん、本日のテーマはいかがですか。 剱持：“止まらない工場”って言葉で言うのは簡単ですが、製造業のメーカーにとっては重要 視しないといけないテーマです。また実現するためには複数の要素を複合的に解決していか ないといけないですよね。今回のインテルさんのお話も、複数あるうちの一つではあると思 いますが、ヒントとして持ち帰っていただければと思います。 下宮：インテル様と言えば世界トップの半導体メーカーということで、視聴者の皆様もご存 知かと思います。改めて、本日はインテルの社内でどのようにテレワークを進めていったの か、自社工場ではどのようにスマートファクトリーを進めているのかといった実態に迫って いければと思います。それでは張様、よろしくお願いいたします。 張：こんにちは。本日はよろしくお願いします。インテルは皆さんがご存知のような CPU、パソコンの中央プロセッサユニットというチップを中心に製造している企業です。 張 インテル株式会 執 役員インダストリー事業本 1989 ~ 上 局に入 1994 ~ （JOIN） 1995 ~ インテル上 入 TME 1995 ~ インテル上 A5/T5 工場 Startup – MA/FA 括 2001 ~ 内 、日本IOS（Intel Online Service) 営 括、JAPAC マーケティング戦 括 2003 ~ Intel Solution Service ビジネス 括 2008 ~ インテル Enterprise Solution Sales 戦 担当 2011 ~ デル株式会 サーバー戦 担当 2014 ~ 2 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 私自身はもともと中国の上海出身で、1995年にインテルに入社しました。ちょうどインテ ルが中国で初めてとなる、フラッシュメモリの工場を作る計画を進めているときでした。最 初にその工場でスタートアップからオペレーションまで経験しています。主に担当したのは FAの統括で、チームを持ち、24時間のオペレーションとエンジニアリングを担っていまし た。その後2001年の頭に社内転職で日本へ来ることになり、現在に至ります。 2

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 剱持：半導体業界といえばファブレス、つまり自社工場を持たずに設計、あるいは開発だけ を自社で行い、製造は外部の企業に任せるという形をとるケースも多いですよね。インテル さんの場合はファブレスではなく、自社工場をお持ちなんですね。 張：そうです。設計から製造まで自社でやっています。 インテルの製造における DX / DCX への歩み 剱持：もう10年以上前になりますが、半導体工場に見学に行ったことがあります。中はほ とんど人がおらず静かな状態で、ずっと機械が動いており、「これが全自動の工場か。すご いな」と思いました。 また半導体製造装置自体がとても高性能なものですし、制御もきちんとしていますよね。人 が入ってくると、例えば髪の毛が落ちてしまったり、埃を発生させてしまったりします。な るべく人が介在しない方が品質よくつくれるとか、歩留まりが高くなるのかなと思っていま した。つまり半導体工場は人がおらず、かなり最先端だなというイメージを持っています。 個人的にはスマートファクトリーが目指す姿って半導体工場に近いのではないか？ などと 思ったりもするのですが、言い過ぎでしょうか？ 張：剱持さんがおっしゃるとおりで、業界の自然的ニーズに習わざるを得ないというのが現 状です。ただ、それがスマートファクトリーかと言われると、ちょっと違うかなと思いま す。スマートファクトリーの定義は、全部を自動化することよりも、データが中心であるこ とだと思います。データによって製造のプランが立って、必要なものを必要な時間でつくる というようなイメージですね。 インテルの における DX/DCX への み 大なデータの IT なくして APC 50 億個以上のセンサーデータによる 処 の向上は (Advanced 度な分析 不可 Process Control) インダストリー 4.0 Analyze, expose, and リモ Stage 5 Predictmanage daーtaト to・ provide オbペusレineーssシ inョン・ 品 の 動化 レベル 6-8 度なディスパッチング sights センター の停 “Things”L 6a:n 持d netwなoキrュksー aのre処 ウエハーの 動 monitoredL,7 s: eツcーurルe のand択 インダストリー 4.0 の再 manL8a:g ロedットの 択 Stage 4 Understand-Why? レベル 4-5 度なテストユニットレベルの IT による 度に並列化されたテスト 実 ツール・ トレーサビリティー システム (MES) コントローラー インダストリー 4.0 WIP / L5: ツール制御の Stage 3 Visibility-What? 動化 レベル 1-3 トラッキング サイバー インダストリー 3.0 データ・ セキュリティー Stage 2 Connect ウェアハウス 全域 AMHS ペーパー・ L4: ポイント・ツー・ポイ 手動 トラッキング ント 1980年代 1990年代 2000年代 2010年代 4 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 3 動化のレベル

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show こちらはインテルの変遷です。1980年代のインテルの工場も、当時の日本の工場と同じだ と思います。ロットのコントロールは全て紙でトラッキングします。例えばオペレーターが 検査をしたら紙にサインをして、そのロットの番号を入れて……という。紙から始めて、少 しずつMESや生産工程管理システムなどのシステムを入れました。 ちょうど私はそのタイミングで入社したのですが、全体にツールの拡張を入れて、ステーシ ョンコントロールという技術を使って「いかに自動で各機器でコントロールできるか」みた いなことを頑張っていました。あとは自動的にものを運ぶようなロボットも登場しました。 「自動化」のフェーズですね。 そこから先で登場するのが「データ」です。現場のデータをいかに上手く使って歩留まりを 上げるか、どの機器をカイゼン、メンテナンスするのか、または機器メーカーにフィードバ ックするのかだとか。つまり「どこが悪い」「なぜ悪い」、そして「将来いつ悪くなるの か」というような3つのステップに分けてデータを利用すること。それがスマートファクト リーであると思っています。 現在取組み中の製造プロセスのリモ ートコントロールについて 剱持：なるほど。先ほどの図が、自動化に対する今までの御社の取組みと言えるわけです ね。続いて、もう少し細かく、現在取り組まれていることについて伺えますでしょうか。 インテルのファクトリー・オートメーション（MA） 念図 ツール ミドルウェア・ ファクトリー・ デスクトップ PC データストレージクラスター アプリケーション・クラスター 業 標 格 実 プロトコル プロセス制御 データ・ レプリケーション DSS DBs度、圧力、 、 キャリア ID、アラームなど OLTP まり分析 DB RFID の み取り による位 と 度なプロセス制御 レポーティング & 品のチェック オフライン 析 助 なゲートウェイ Web クラスター マテリアル・ハンドリング制御 動化されたマテリアル・ハンドリング OLTP = On Line Transaction Processing DSS = Decision Support System RFID = Radio Frequency Identification 5 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 張：上図はインテルの「MA」と言います。大事な制御機器のデータをミドルウェアのレイ ヤーに持っていき、工場のさまざまなアプリケーションを繋げます。インテルにはかなりの 数のセンサがあります。あらゆる工程のデータを自動的に収集しており、そのデータをベー スとして分析します。しかしこうやって絵にするときれいに見えますが、やはり現場にはさ まざまな問題があります。 4

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 私がFA担当として現場を見ていたときのことです。その工場のラインには、ほとんど人が おらず、PCが壊れると必ず人がラインに行かなければなりませんでした。PCが壊れるとも ちろんラインが全部止まります。現場に新しいPCを持って行って繋げてリブートして、も う一度機器と繋げてOKとなったらラインが再稼働するわけですが、自分がちょっとだけ外 出したときに限ってそういうことが起きるんですよね。 ツール制御 コンピューター （FAPC) の仮想化 効 クリーンルーム データセンター BEFORE AFTER 1,000 台のステー 2 年がかりのプ 4 クリック、一 ション・コントロー ロジェクト で実 ラーの新 実 データストレージ レポート作成 故 時の再構 の 4 時 1 分 工場 ミドルウェアとアプ SLA リケーション・クラスター クリーンルーム コンピューターの停 内での作業が必 リモート 影 はほとんど ハードウェア 害 大な影 ない 工場 ミドルウェアとアプ リケーション・クラスター ハード 加（例: コンピュータの 2 クリックで ディスクスペース） 停 、再構 に 6 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 そこで数年前から始めたのが、ツール制御用コンピュータの仮想化です。PCよりもサーバ ー側のマシンで、一つのサーバーの上にたくさんのVMをつくるというものです。例えば何 かの理由で一つが死んでしまっても、ほかのサーバーに自動的に繋がります。 図の右側の「効果」の部分に書いてあるとおり、弊社としては中規模の工場でステーショ ン・コントローラーが大体1000台あります。それをすべてリプレイスしようと思うと、大 体2年かかります。皆さんご存知のとおり、工場で何かを入れ替えるというのは本当に大変 な作業です。従来、故障時にはまずそれが問題なのかを分析し、PCが壊れたという状況で あれば、一度中に入っているものを繋げて、アプリケーションにロードして、テストして… …と4時間ほどかかる作業でした。それが今は1分で終わります。 さらにクリーンルームで作業する必要がなく、すべての管理をリモートで行えます。全部サ ーバーなので、サーバーさえ繋げればいろいろなVMのリモートコントロールができるし、 障害もほとんど影響がありません。このような効果が得られています。 5

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show プロセスのリモート 、 、コントロール リモート・オペレーション・センター (ROC) はリモートでコントロールされています。ROC (グローバル) からすべての 、機器を 、 しています。 7 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 こちらの写真はリモート・オペレーションセンター（ROC）です。先ほど申し上げたとお り、工場のラインには人がいません。どこにいるのかというと、この部屋にいるんですね。 写真は結構古いものですが、一つひとつのステーションを一人ひとりのテクニシャンが管理 しています。機器の状況や問題をすべてモニタリングできますし、例えばリブートさせるこ となんかも可能です。 またグローバルと書かれていますが、世界中の工場がお互いバックアップできるようになっ ています。例えばアメリカのROCから中国のROCを通じて中国のラインの状況が確認で きます。もちろん24時間体制です。つまり、何か問題が起こればROCからリモートで監 視・制御できるような状況になっています。 剱持：このリモートオペレーションセンターの仕組みはいつ頃整えられたんですか？ 張：2000年ぐらいに始まりました。もちろん段階的に増えています。 剱持：それぞれの机にいらっしゃる方々が、各加工工程を担当し、それぞれの生産状況や機 器の状況を見ているわけですね。 張：そうですね。テストやアセンブリなど、いろいろな工程のステーションがそこにありま す。 剱持：例えば工場長のところでは、各工程から集まっている全体のその日の状況が映し出さ れている感じなんですか？ 6

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show インテルのファクトリー・オートメーション（MA） 念図 ツール ミドルウェア・ ファクトリー・ デスクトップ PC クラスター アプリケーション・ データストレージ クラスター 業 標 格 実 プロトコル プロセス制御 データ・ レプリケーション DSS DBs度、圧力、 、 キャリア ID、アラームなど OLTP まり分析 DB RFID の み取り による位 と 度なプロセス制御 レポーティング & 品のチェック オフライン 析 助 なゲートウェイ Web クラスター マテリアル・ハンドリング制御 動化されたマテリアル・ハンドリング OLTP = On Line Transaction Processing DSS = Decision Support System RFID = Radio Frequency Identification 5 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 張：先ほどの図の一番右に「DSS」と書かれています。「Decision Support System」の 略で、ダッシュボードの形で工場長のところにいつも表示されています。 剱持：機器オペレーターとか機器の保守の方々は機器の情報を見ているし、その上の方はも うちょっとプロセスの話を見ているし、もっと上の経営管理の方は工場全体を見ていたり、 エネマネの方はエネルギー関係を見ていたり、そんな感じなんですね。 下宮：これを2000年前半からずっと取り組まれているんですよね。 張：はい。私が工場にいたのは2000年前半ぐらいまでですが、そのときに既にダッシュボ ードは存在していました。 7

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 製造現場への影響は︖ 新型コロナ（COVID-19）への対策 下宮：続いて、新型コロナウイルスへの対応について伺いたいと思います。日本では2月、 3月あたりからリモートワークが取り入れられたように思います。御社ではいつ頃から対策 を始められたのでしょうか？ 張：わりと早い段階で始めました。武漢で最初に感染者が出て中国全土に広がりましたが、 インテルでは1月後半には中国のすべての従業員が在宅勤務に変わりました。その後3月 中旬にはヨーロッパ、日本、アメリカや南米も含めて10万人以上の従業員がフルで在宅勤 務になっています。 インテルの 型コロナ (COVID-19) への対 3月9日 1460820,16,060000+ 1月25日 3月 13日 テレワーク 始 48 日 に 10 万人の従業員が フル在宅勤務に 147 サイト | 56 カ国 Intel Annual Report 2019 8 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 剱持：先ほどのリモートオペレーションセンターを含めて、工場でのリモートワークの取組 みについて詳しく伺いたいです。 8

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 場への影 と対 出張が不可 に での作業 ( および メーカー技 ） 断・ 害対応 工場への出 を らして テレワークによる 密を ける 工場オペレーション 9 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 張：一番ダメージが大きいのは出張ができないことです。例えばアメリカのA工場からB 工場に行けません。しかも弊社の従業員だけでなく、装置メーカーの技術者さんも同様で す。元々、すべての工場にすべての技術者がいるわけではなかったので、何か問題が発生し たらその都度現地に赴いて対応していました。現在は、現地に行かなくてもいいよう、全部 遠隔でできるようにしています。 一方で、10万人以上の社員が出社できない状況なので、エンジニアだけでなくテクニシャ ンとオペレーターも全員家からオペレーションを始めるという「テレワークによる工場のオ ペレーション」を始めたところです。 での の 断と 害対応 • 情報 リスクに対処しつつ 拠 でのカメラやビデオ会 の利 を 可 • eDiagnostics ( への 接 ) の実 を加 。ほぼ新型コロナ前の 6 倍。 10 © 2020 Intel Corporation. 断での引 、 を じます。 9

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show もちろん元々自動化は進めているのですが、やはり工場に行って実際に目で見ないといけな い業務があります。そのため現場に足を運ぶ人は極力数を減らし、できる限り写真や動画で シェアする形をとっています。 また弊社には「eDiagnostics」という装置への遠隔接続ができるツールがあります。元々 は限られた人だけがアクセスできるツールだったのですが、現在は多くの従業員に広げてい っています。 また先程紹介したリモートオペレーションセンターにも行くことができません。現在は4つ のシフトでテクニシャンの皆さんが家からアクセスしています。PCを持っていないテクニ シャンにもラップトップを支給しました。ただしそれも至難の技でした。1万台を同時に支 給する必要があり、会社に取りに来ることができないので、それぞれ自宅に送らなければい けなかったからです。 そして最もハードルが高いのが、各家のネットワークの状況です。統一することが難しいた め、4つのシフトでバックアップする形をとっています。例えばAさんの家のネットワーク が不安定になったら、Bさんをアクティブにしてフォローするようなイメージです。また 元々リモートオペレーションセンターはグローバルで繋げているので、時間帯によってお互 いにカバーできるようになっています。 剱持：そもそもリモートにするという決断も大変だったんじゃないですか？ 張：一番大切なのは製造現場を止めないことです。メーカーさんが我々の製品を待っていま すし、その先にはユーザーさんがいます。特に今回のコロナの影響でPCの需要がすごく増 えていると思っています。もちろんビジネスとして成長することも大事ですが、一方で社会 への責任も感じています。製造現場が止まるとメーカーさんが製品をつくれなくなります し、ユーザーさんにも届けられません。そこが一番大きな問題であると思っています。 剱持：御社の部品が届かなければ、後工程が止まりますもんね。テレワークにすると歩留ま りだったり、作業効率が下がるような懸念もあったかと思います。いかがでしょうか？ 張：大きな影響はなかったです。例えば物流の影響はもちろんあると思いますが、製造は大 丈夫でした。 下宮：人の管理の部分って結構難しいんじゃないかと思っています。先ほどカメラの話があ りましたが、情報が漏洩する懸念もありますよね。また従業員の皆さんの稼働状況はどのよ うにマネジメントされているのでしょうか？ 張：工場のルールが厳しいのは事実ですし、もちろん情報漏洩の懸念もあります。しかし、 最もチャレンジングだなと思うのは、従業員のモチベーションをいかにキープするかという ことです。従業員の現状をきちんと確認することを前提に、会社のルールを丁寧に説明し て、情報漏洩や情報のコントロールを強化しています。 10

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 剱持：今回のコロナは結構想定外だったのでは？ と思っているのですが、BCPは以前から 整備されていたんですか？ 張：工場とオフィスでそれぞれBCPは必ずあります。インテルとして、工場が止まること が一番大変なことなので。ただし現在のようにグローバルで、すべての国でパンデミックに なったというのは、正直に言うと想像の範疇を超えていました。 当社では、WHOがパンデミックを宣言するよりも前に対策チームを作りました。1月後半 のことだったと思います。メンバーにはビジネス担当も製造担当も含まれており、CEOが トップダウンで組成しました。先ほども申し上げたとおり、テレワークを決めるのも早かっ たです。中国ではすぐにオフィスをクローズしました。 剱持：今までBCPで想定されていた災害というのは、ヨーロッパで何かがあった、日本で 何かがあったとか、恐らく地域レベルのものだったと思います。そこがダメになったらこっ ちに生産の比重を変えて、なんとかサプライチェーンを途切れさせないようにしようといっ ていたのが、今回は全世界的にダメになっちゃったわけで、それが想定外なわけですね。 張：はい。あとは製造の話をすると、材料などは取引先に依存しています。また、我々がつ くった後には次のOEMさんに届けないといけません。インテルの社内だけでなく、外に繋 がっているサプライチェーンの中でいかに影響を少なくできるのか、インテルとして何がで きるのか、という点ですね。 剱持：社内だけじゃなく社外との関係も含めて、お客様、取引先も含めて、という。 張：例えば2011年の東日本大震災の際、日本の物流はほとんど止まっていました。でもも ちろん他の国は問題がないので調整できました。今回は世界中でのパンデミックなので、物 流の調整などは結構難しいですね。 剱持：そうなると、一貫しておっしゃられている「工場を止めない」ということが一番大事 なわけですよね。 張：とはいえ、それよりも大事なのは従業員の安全です。製造現場で働いていたころ、毎週 工場長にレポートを提出していたのですが、そこで最も大事な指標は「従業員の安全で」し た。怪我がないか、体調は悪くないかなどの指標があり、必ず第一報でレポートしなければ なりません。今回の10万人規模のテレワークも、社員をできる限り感染させたくないから です。私はインテルに入る前はわりとドメスティックな企業に勤めていたのですが、インテ ルに入社してからそこに一番驚きました。それまではビジネス優先が当たり前だと思ってい たからです。 剱持：テレワークはこれからも継続されますか？ また半導体の工場に関しても、今後の見 通しを伺いたいです。 11

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 張：各国で状況は違うと思いますが、当面は続くと思います。また今後も引き続き我々の製 品を皆さんに提供できるように努めることが一番大事だと思っています。 剱持：「eDiagnostics」みたいなツールはもう少し増えていくイメージですか？ 張：はい。「eDiagnostics」のアプリケーションなのか、もしくは同じファンクションの ものとか、いろいろあると思いますが、今回はあくまで一つの例としてご紹介しました。 インテルがサポートできること 下宮：ありがとうございます。本日ご参加いただいている方の中にも、自社の工場のテレワ ーク、遠隔監視、遠隔制御のところに関心を持たれている方が多いと思います。御社として サポートできることって何かありますか？ 張：まず、インテルの考え方を皆さんとシェアしたいと思っています。半導体を製造してき ましたが、お客様とともに成長しないといけないと思っています。この会社は初めからパソ コン市場やエコシステムの皆さんと一緒に作ってきていますが、もっとオープンになって、 我々のノウハウを皆さんにシェアできれば一番いいかなと思います。過去にいろいろな失敗 もあるのですが、その失敗もシェアすれば、少なくとも皆さんが同じ道を歩まないようにで きると思います。 特に日本のお客様から「インテルさんって何ができるんですか？」とよく聞かれます。我々 が一番得意なことは「人を集めること」なのではないかと思っています。いろいろな業界の 方々を一緒に集めて、同じビジネスの課題をシェアして、正しい技術を使って今の課題を解 決できればベストです。 私の考え方ですが、今は「技術先行」の部分があると思います。AI だとか IoTだとか、マ ーケットの中ですごく流行っている言葉がいくつかありますね。「IoTのために IoTのプロ ジェクトを作る」というよりも、現在製造現場でどんな課題を持っていて、その課題に対し て IoTは正しい技術なのか、もしくはAI が正しい技術なのか、それを我々とお客様が一緒 にディスカッションして、正しい技術を選んでいった方がともに成長できるんじゃないかな と信じています。 下宮：本日は貴重なお話をありがとうございました。インテルさん自身が工場のスマート 化、自動化を進められていますし、それ以上に従業員の方を非常に大事にされていることも よく分かりました。インテルの皆さんが安全に、そして環境が変わったとしても変わらずに 業務を継続できるということは、インテルの生産ラインを止めないこと、そしてその先のサ プライチェーンにも繋がっているんですね。インテルさんが何を大事にしてさまざまな取組 みを進められているのかということがよく分かりました。張様、本日はありがとうざいまし た。 張：こちらこそありがとうございました。 12

インテル⾃社⼯場における中央制御の“リモート化”はどのように実現したか ｜Smart Factory Technology Show 本レポートは 2020 年 8 ⽉ 26 ⽇に開催したウェビナーの内容をまとめたものです。 発⾏元︓株式会社アペルザ WebExpo 事務局 発⾏⽇︓2020 年 9 ⽉ 4 ⽇ 問合せ先：aperzacatalog-mail@mail.aperza.jp 13

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