【ポカヨケ事例紹介】組立工場　採用実績

組立工場 採用実績 不具合の内訳 仕様違い発生 ⑧その他 7 件/1000台 二次供給 仕様違い・欠品 2% ピッキング ⓻部品不具合 8件/1000台と 58% 3 件/1000台 ヒューマンエラー率 が高く ⑥技術不具合 誤ピッキングや 一次供給 3 件/1000台 オーダーシートの 40% 誤認で約75%発生 ⑤電装不具合 3 件/1000台 ④欠品 4 件/1000台 ①二次キズ 39 件/1000台 ③仕様違い ②組付け不良 4 件/1000台 10 件/1000台 仕様違いによる不具合発生率の高い ピッキングを減らすため 誤ピッキングできない仕組みを構築し対策 STEP① ・エアー式の導入 <<価格5～6万円/間口>> 指示ランプやセンサー等の対策を行ったが効果は低く、シャッター式で の必要な間口以外は取れない仕組みが一番効果が高かった為、エアー 式を社内で製作 【メリット】 【デメリット】 不具合は出なくなった。 ①エアチューブの配線が大変。 ②エア機器の取扱いに習熟が必要。 ③移設、維持管理に手間を要する。 ④エアーロスによる省エネ対策が課題。 誤品が無くなったが、上記デメリット により横展に至らず STEP② ・ポカよけシャッターの導入 <<価格2万円台/間口>> 電動のシャッターに切替えた事によるメリットから他工場、他ラインにも 展開が容易になった。 【メリット】 ①価格を1/3にできた。 ②部品指示ランプと同等サイズで設置場所を選ばない。 ③レイアウト変更が容易。 ④ランプ表示もあり見やすい。 ⑤機構がエアー式と比べてシンプルになり故障が激減。 <<ポカよけシャッター導入の結果>> 導入後不具合件数 Before After 【評価】 40 30 ・導入間口の取出しミスによる不具合発生が 2830 21 無くなった。 20 16 13 14 16 8 9 8 11 ・指示ランプやセンサーと違い点灯箇所ではな 4 7 710 2 2 3 1 2 0 0 くシャッターが開いたところを探すだけなの 0 で作業員の探す時間が減りピッキング工程の 効率化が図れた。 ピッキング工程の改善が図れたので、残りの供給側にも展開 問合せ先：06-6962-8111