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【最新事例集プレゼント】3Dプリンター&スキャナーはどこまで進化している? 最新の3Dプリンター&スキャナー3機種による事例をまとめてダウンロード!

事例紹介

BigRep 、Markforged 、BotSpot の3機種の事例をそれぞれ3つずつ紹介。

★ここには掲載しきれない事例も数多くあります!ご興味がございましたら、お問い合わせください。


■BigRep 事例:車のカスタマイゼーション
3Dプリントは自動車の生産を変える
製造業のインダストリー4.0の移行は、同じ商品または同種類のの商品ラインナップの開発から大量生産までスケールアップすることを意味します。産業の進歩は、より大きなカスタマイゼーションと創造の可能性を秘めています。

■BigRep 事例:バイオニックプロペラ
ラージスケールモデルの低ノイズ化と高出力化
BigRepは豊富なアイデアを持つインダストリアルデザイナーと建築家や技術者たちのチームの中から、ラージスケールの工業用3Dプリンティングに対する新しいアプリケーションを見つけることに力を注いでいます。このクリエイティブな専門家達とBigRepのNOWラボ(イノベーション・ソリューションセンター)は、センサー、微細構造、材料もしくはロボットの革新を追求し、既に存在するものから今までに見たことのないものまで創り出しています。

■BigRep 事例:プロペラ製造プロセスを最適化する方法
BigRep ONEを使って大規模な金属鋳造パターンが33%早く生産されました
Teignbridge Propellers Internationalは、高性能な海洋エンジニアリングコンポーネント企業です。
40年以上にわたり、Teignbridgeは、タグ、豪華なヨット、漁船、フェリー用に特注のプロペラを生産しています。カスタム設計されたプロペラの生産には5段階の十分に試行されたステージを含まれています。

■Markforged事例:A Place for Metal
Dixon Valve社は、長い間、Markforged社製複合3Dプリンタを使用して、多くのロボットアームの アームツール(EOAT)を製造してきました。 しかし、研磨面を持つグリップ・ツールは造形できませんでした。 これらグリップ・ツールを保持するワイヤーは、熱可塑性樹脂と同じ表面硬度を有するが、造形され た複合パーツを急速に摩耗させます。MetalXでグリップ・ツールを造形することにより、Dixon Valve社はパーツの耐久性を犠牲にすることなく3Dプリントを実現します。

■Markforged事例:新世代の型
熱硬化性プラスチックは、その強度と熱変形温度を利用するために広く使用されています。 素早いターンアラウンドタイム、低製造コスト、およびMarkforged社の3Dプリント製金型の長寿 命により、伝統的な熱硬化成形方法の代わりになります。 3Dプリントされた熱硬化性金型は、歪 みを最小限に抑えて、長時間にわたって150°C(302°F)の温度に耐えることができます。

■Markforged事例:自動化の利便性
Hugard社は、CNC旋盤で製造されたパーツを正確に把握するために、部品収集用パーツとしてカスタ マイズ工具を使用しています。 パーツは非常に複雑で腐食性の切削液が流れ続けるため、CNCフライ ス加工やABSを使用しての3Dプリントでは適していません。 独特の強固で幾何学的な複雑なパーツを 作成するMarkforgedの能力により、Hugard社は大幅なコスト削減を実現しました。

■BotSpot 事例:自動車関連のスキャナーとして使用
自動車産業および販売組織
・人間工学を考慮した部品(シート、インテリア、ボディパーツなど)設計段階での仮想シミュレーションの実施。
・クレイモデリングを部分的に仮想モデリングで置き換えることができ、製造コストが発生する前に仮想コンテキストによって製造誤差や測定誤差の早期発見。
・バーチャルショールームベースの商談。(客先の好みに合わせた車種の選定やカスタマイズ)

■BotSpot 事例:大学病院または医療関連企業
医療用のスキャナーとして使用(例:大学病院や企業のプロジェクト)
皮膚疾患や姿勢変形の診断において、患者をスキャンしたデータを遠隔医療として使用します。
皮膚疾患や姿勢変形の診断は治療認定が重要であり、具体的な医療行為において既存の2Dアプローチを元に評価して、3Dアプローチの決定的な利点を定義しなければならないため、各具体的なアプリケーションは医療従事者および専門家と協力する必要があります。

■BotSpot 事例:自動車のスキャン(例:Audi社)
自動車の物流、カーレンタル、自動車メーカーなど
・プロジェクト1
36個のセンサーを搭載した360°の画像がキャプチャー可能。
自動ドア付きで車がスキャナー内にドライブスルー出来る。概念実証試験は完了済み。
・プロジェクト2
開発段階で解決すべきいくつかの問題(スキャンが難しい透明素材のガラス、光沢素材のクロムめっきなど)。
2D技術またはレーザーシステムとの測量の組み合わせで対応検討中。現在開発中。


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ドキュメント名 【最新事例集プレゼント】3Dプリンター&スキャナーはどこまで進化している? 最新の3Dプリンター&スキャナー3機種による事例をまとめてダウンロード!
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取り扱い企業 株式会社イリス (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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BotSpot 3Dスキャナー
製品カタログ

株式会社イリス

BigRep ONE - 最新鋭大型3Dプリンター
製品カタログ

株式会社イリス

このカタログの内容

Page1

HIGH-PERFORMANCE 3D-PRINTED

LIFE-CHANGING VEHICLE CUSTOMIZATION 3DプリントはParavan社の自動車の生産を変える
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スライド番号 2

パーソナルゼーション 製造業のインダストリー4.0の移行は、同じ商品または同種類のの商品ラインナップの開発から大量生産 までスケールアップすることを意味します。産業の進歩は、より大きなカスタマイゼーションと創造の 可能性を秘めています。 その例としてインダストリー4.0に取り組んでいるParavan社は、自動車用のステアリングシステムなど を開発しているドイツの企業です。 Paravan社は、乗り物、リフト、ランプシステムのカスタマイズを 中心にビジネスを行い幅広いモビリティコンセプトの一環として、2005年以降、障害者向けなどの車両 を開発しています。 Paravan社のソリューションは、車椅子へのアクセス、ローディングシステム、回転式座席、および安 全性と快適性のためのより多くのアクセシビリティの機能を組み込んで、個々のニーズに合わせて車両 を特別にカスタマイズさせています。 つまりパーソナライズされた車両コンポーネントを提供していま す。 Life-changing vehicle customization
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スライド番号 3

伝統的な工法 × 3Dプリント Paravan社は、例えば、レーザー加工機、5軸フライス加工機、ターンミル加工機、その他の小型工作 機械を含む様々な工作機械を所有しています。 Paravan社はBigRep ONEを使用することで、 これまで使用していた時間の掛かる工作機械に頼る必要はありません。 生産コストを75%削減する ことに加えて、従来の工法よりも3Dプリントで約50%速いプロトタイプを生産しています。 BigRep ONEを使用することで、これまでの工作機械では不可能な難しい複雑な部品を迅速かつ安価に 作成できますとParavan社の製造責任者、MarioKütt氏は述べています。 今では切削加工していた部品 をプリントして、コストの約75%を節約しました。 3Dプリンタを使用することで、複雑な部品を 素早く正確にプリントすることができます。 また、機械加工で生産することは非常に困難 です。 今は私たちが以前切削加工していた 部品をプリントして、コストの75%を 節約しています。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan Life-changing vehicle customization
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スライド番号 4

新しいコンポーネント Paravan社は、新しいステアリング機構のプロトタイプの作成にBigRep ONEの3Dプリンタを使用しまし た。 このステアリングホイールはステアリングコラムに直接接続するのではなく、電子式ステアリングで す。 同社はBigRep ONEの3Dプリンタを使用してステアリングのカバーを設計しました。 マーケティング&PR部門責任者のAlexander Nerz氏は次のように語っています。3Dスキャナーと一緒に、 私たちの技術者は毎日3Dプリンタを使用しています。」 私たちは、個人の手の仕様に応じて、 カスタマイズされた新しいハンドルのグリッ プを開発中です。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan Paravan社の車両事業の本質は、より速くプロトタイプの作成を行う能力があることです。 エンジニアはCADを使用することで、ユーザーのニーズに合わせた機能部品を設計し、1日以内にプリント を行うことができます。 カスタム車両の生産では、費用対効果の高い生産プロセスが重要です。 これは、生産のための新しい部品の作成を継続できる生産プロセスが必要です。BigRep ONEを使用して、 週に少なくとも2つのプロトタイプを生産します。 たとえば、車を手で運転することが難しい顧客のために、ドライバーがシフトレバーやステアリングホイー ルをより安定して保持できるカスタムグリップを開発しています。彼らは人の手のグリップの型をとって、 柔軟性と延性がある材料でカスタムグリップを作ります。3Dスキャナを使用して、最終モデルを3Dスキャ ン使用してCADデータに変換します。 これでプロトタイプを3Dプリントする準備が整いました。 Life-changing vehicle customization
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スライド番号 5

正しい材料の選択 プリントされた部品がカスタム車両に直接使用されることがある “BIGREPの3Dプリンターを使用して、 最初のプロトタイプをプリントしま ために、プリントした後の後処理の工程は重要な部分です。 した 「現時点では生産用にPRO HTのフィラメントのみ使用. しています。」とKütt氏は述べています。 そして、我々はそれを顧客に 特に夏場の車両に必要な耐熱性のためにPRO-HTを使用していま そのまま提供することができます。 す。 Paravan社は時に時間が掛かることはありますがプリントされた 部品を塗装する前にていねいに研磨して表面を滑らかにしてプリ マー処理して仕上げを作ります。 Mario Kütt Head of MechanicalConstruction, Paravan社が自動車業界で革新を続けている中で、BigRep社の Paravan 3Dプリントのテクノロジーは障碍者などの自律的な運転の 可能性を探るために同社をサポートします。 自動車技術の最先端企業にとって、プロトタイプを素早く設計してプリントすることができれば、特に Paravan社のケースのように、人生を変えるような製品やサービスを顧客に提供することができます。 Life-changing vehicle customization
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© Paravan GmbH Bigrep Oneを使い新しいプロトタイプを作成すれば これまでの工法と比べて2倍の早さです。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan 株式会社イリス(日本総代理店) 3Dソリューション部 東京本社 〒141-0021 東京都品川区上大崎3-12-18 イリスビル TEL: 03-3443-4111 Fax: 03-3443-4118 大阪支社 〒541-0053 大阪市中央区本町2-6-8 センバセントラルビル 6F TEL: 06-6252-6891 Fax: 06-6244-0616 eMail: japan-3d@illies.de URL: www.irisu.jp Life-changing vehicle customization
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HIGH-PERFORMANCE3D-PRINTED BIONICPROPELLER ラージスケールモデルの低ノイズ化と高出力化
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バイオニックプロペラ: 自然からヒント得たイノベーション BigRepは豊富なアイデアを持つインダストリアルデザイナーと建築家や技術者たちのチームの中から、 ラージスケールの工業用3Dプリンティングに対する新しいアプリケーションを見つけることに力を注い でいます。このクリエイティブな専門家達とBigRepのNOWラボ(イノベーション・ソリューションセン ター)は、センサー、微細構造、材料もしくはロボットの革新を追求し、既に存在するものから今までに 見たことのないものまで創り出しています。 プロダクトデザイナーやエンジニアは機能設計において障害にぶつかる時、一つのアプローチとして問題 解決の発想を自然界において探しています。何百万年もの間、植物や動物の種は攻撃されそうな時、高く 飛び、速く走り、より大きくなり、自分自身を守る要素を生き残るために進化させました。 私たちが学んでいる自然界からの教訓は工業用品をデザインすることにおいてしばしば適用することがで きます。 植物や動物の研究はバイオテクノロジーの研究を築く基盤を提供します。 それはつまり製品やテクノロジーを最適化するために自然界の中の要素を描くということです。 その研究は自然界において、持続可能で効率的な構造、模様や構造を用いた技術開発に焦点を当てていま す。2017年の夏、BigRepは3Dプリンティングの技術を用いて、バイオニック原理に基づいてプロペラ 生産の可能性を探ることを決断しました。 “今日私たちが知る製品の形状は大部分が生産方法による影響を受けている”と、BigRepのプロジェクト におけるインダストリアルデザイナーを指揮するFlorian Schärfer氏は語ります。 Schärfer氏は “コンピュータによって複雑な構造の計算と実装が容易になるにつれて、バイオロジカル的 設計要素は幅広い分野で利用できるようになり、3Dプリンチング用に単にCADファイルに変換すること ができる”と説明しています。 High-Performance 3D-Printed Bionic Propeller
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プロペラ設計の原則 BigRepは、ベルリン工科大学(TU)のプロペラ革新にインスピレーションを受け、従来のデザインを より効率的にするための2つの重要なバイオニック研究の原則を組み合わせたBionic Propellerモデルを 開発しました。 1 プロペラのループ端部は、鳥の 2 各プロペラ羽根の縁に見える6つのリッジは、ザ羽根の翼の形状に基づいており、 トウクジラの尾ヒレに沿った隆起に基づいている。 鳥が羽ばたきすると、空気を介して容 プロペラが回転しているとき、空気はこれらのリッジを 易に滑空する為、低騒音を可能にしま 通ってより速く進みます。 地球上で最も大きな哺乳動物 す。 ループを介してすべてのプロペラ の1つのザトウクジラが水中を一見理解できないほどの速 ブレードを繋ぎ合わせることで、端部 度で泳ぐことを可能にすることは、風力タービンとプロペ のないブレードが形成されます。 ラの形状に応用できる空力の原理です。 結果として、バイオニック研究の原則を組み合わせることで空気中または水中のキャビテーションに よって引き起こされる乱流を減少させるプロペラが得られるということです。このように設計されたコ ンピュータベントを用いた試験では、騒音の発生を30%低減し、船のプロペラとして試験したところ、 推力性能は約19%向上しました。 ループ原理のプロペラを開発したベルリンに拠点を置く研究者のよう に、ますます多くの研究者チームが従来の設計をより効率的にするバイオニック原理を発見して応用し ています。 High-Performance 3D-Printed Bionic Propeller
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プロペラの鋳造 プロペラの設計は、一般に砂型に鋳造され、しばしば船舶または航空機に合わせて作られる。 したがって、 これらの物体を設計して鋳造することは、大量生産には向いていません。 伝統的な工法は、木で作られ手 彫りされ研磨されています。 そして両側を砂の中に押し込んで、金属で満たされた空洞を作ります。 これ は鋳型を形成し、鋳型プロペラを形成するために充填されその後、冷却した後、金属プロペラを仕上げる ために粉砕されます。 BigRep ONEは初期の金型の生産工程に対して大幅な時間を短縮することによってプロペラを鋳造する 工程に革命を起こします。“バイオニックプロペラモデルは数週間にも渡って手で造形されたものを粉 砕させるのではなく数日で3Dプリンティングすることができる“とSchärferは述べています。 伝統的な工程の多くは時間と労力を必要とされますが、ラージスケール3Dプリンティングを使うこと で、一つとして継ぎ目のない形でプロトタイプを作ることができます。 High-Performance 3D-Printed Bionic Propeller
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LARGE METAL CAST PATTERNS PRODUCED 33% FASTER 大規模な金属鋳造パターンが33%早く生産されました BigRep ONEを使ってプロペラ製造プロセスを最適化する方法
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ハイパフォーマンスな 工学的コンポーネント Teignbridge Propellers Internationalは、高性能な海洋エンジニアリングコンポーネント企業です。 40年以上にわたり、Teignbridgeは、タグ、豪華なヨット、漁船、フェリー用に特注のプロペラを生産し ています。カスタム設計されたプロペラの生産には5段階の十分に試行されたステージを含まれています。 1 プロペラはお客様のニーズに合わせ 全体的な技術は確立されているものの、その産業て設計されています のトップに立つ企業は、自社の評判を維持し市場 での地位を向上させるために競争に勝たなければ 2 ポジティブパターンが生産されます なりません。Teignbridgeは、高品質な製品のた めに一流の技術を提供し、常に改善された製品と 3 パターンは、砂の形の型を作るのに より効率的な生産プロセスの両方に投資を行うこ使用されます とでこれを実現しています。驚異的な品質と画期 的な革新により、プロペラと船尾部品の世界的な 4 金属鋳物を作る砂型に金属を注ぎます サプライヤーとしての地位を確立しました。 5 鋳物は完全な仕上げのために機械加工されます “私たちは高品質の工学的なコンポーネ ントを生産しています。 私たちは、マーケットのトップ企業と して私たちの地位を維持するために常 に革新し続けなければなりません。” イアン モス Teignbridge社 最高責任者 Large Metal Cast Patterns Produced 33% Faster
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BIGREP ONEで 大型で、複雑な金属鋳造パターンが素早くプリントできる 2017年、Teignbridgeはプロペラ生産に使用するBigRep ONE大型工業用3Dプリンタを購入しました。 BigRep ONEの3Dプリンタは、鋳型に対してポジティブパターンになるように設計されたプロペラのフルサ イズのレプリカを3Dプリントするためにプロセスの第2ステップで使用しています。 パターンは以下の3つのステップで生成されます: 11 エンジニアは部品のCAD 2 BigRep ONEにてパターン 3 その後、パターンは、支 モデルを作成し、これを を印刷します。 パターン作 持構造の除去と、その後G コードファイルに変換しま 成者は、機械に正しい の充填剤の塗布と、離型 す、そしてファイルを BigRep 3Dプリンターフィ 塗料の塗布とによって、 BigRep ONEに読み込みま ラメントが充填されている 後処理される。 す ことを確認し容易に出力す る事が可能です。 このプロセスは非常に簡単です。 典型的なパターンは、500mm×500mm×750mmのBigrepの造形範 囲に収まります。つまり、BigRep ONEは一度に快適に印刷する事が可能です。このようなパターンは使 用樹脂が約4kgで印刷に40時間かかるため、わずかトータル48時間でポストプロセスを含めて完全に生 産することができます。Bigrepは構造的に中空形状を内部を持つパターンを印刷する機能があり、素材の 使用を最小限に抑えるという利点があります。 “我々のプロペラパターンを製造するにあたって、サイクルタイムは今のところ約33%以下です。 従来は、パターンを生産するのに3日間以上かかります。今は2作業日以下です。" イアン モス Teignbridge社 最高責任者 Large Metal Cast Patterns Produced 33% Faster
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“マシンの大きさは3D印刷パートナー としてBIGREPを選択する重要な要因 でした。 フィラメント材料は他のプリンター メーカーよりもより安く、より速く、 より実用的です” イアン モス Teignbridge社 最高責任者 3つの主要となる利点 Teignbridge社がBigRepの3D印刷技術を早期に採用することで、3つの大きな利点がもたらされ、 それらが一体となってパターン形成プロセスを変えていきます。 1 サイクルタイムの短縮 Teignbridge社はパターン生産時間を33%短縮しました。 3D印刷のアプローチは、 顧客へ ポストプロセスを含むわずか48時間です。これは、かつてTeignbridgeがフライ ス盤を使って木材やポリスチレンにパターンを生産するのに使っていた3日間と 迅速な の比較になります。金属鋳造会社の中には、もっと時間のかかる伝統的な手作業 提供 の方法を採用している企業もあります。 2 コスト削減 主な目的は必要とされているパターンメーカーの労力を90%削減することにあり 増加した ます。粉砕技術は、例えばCNC機械操作、セクション組立、および後処理等の人 的工数に20時間の熟練労働を必要とした。一方, プリント法では、加工後の コスト3D 作業に最大2時間かかります。また、新しいアプローチでは、複数ではなく、 つ 競争力1 のGコードファイルのみが必要になるため、エンジニアの時間を節約できます。 3 労働力の削減 パターンメーカーの人的作業力の必要性が減少したことはTeignbridge社に2種類 賃金の上昇と のリスクに対しての保険をかけることになります。一つは、熟練工の過当な賃金 熟練した 上昇のリスクを回避する事。一方、従来のマーケットでは熟練工は不足一方であ るため、プロジェクトの完成を3Dプリンターを活用することで労働力不足のリス 労働者不足に クを低減します。 備えた保険 Teignbridge社が生産技術で最大の利益を得る事を可能にしたBigRep ONEの3つの鍵となる特徴をハイ ライトします。1つ目は3Dプリントでパターンを制作できるので、ONEの大型トレイは最大の時間節約 を実現します。2つ目はBigRepのPLAフィラメントの1キログラムあたりのコストが低いため、大幅なコ スト削減につながります。3つ目は中空パターンを印刷することができるため、時間と材料のコストをさ らに節約できます。 Large Metal Cast Patterns Produced 33% Faster
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産業における 早期採用の学び Teignbridge社は、BigRep社の大規模かつ高速で精密な3D印刷技術を産業プロセスに導入するために積極的 に取り組んできました。これは、顧客にとって大規模で複雑な性能の部品を金属鋳造する際のサイクルタイム の短縮とコスト削減の実現を可能にするメリットがあるためです。どの3Dプリンタを購入するかを決定する うえで重要なポイントは、BigRep社の印刷物の範囲だけでなく、大判の要素でした。 Teignbridge社の積極 的な取り組みは、付加価値技術に投資する機会を模索し、取り入れることで、競争上の地位を維持する企業の 一般的なアプローチを反映しています。また、業界で要求される種類の精度と性能を確実に提供するため、 BigRep社のプリンタ技術に対する信頼を反映しています。独創的な遺産、重要な機能、海洋産業の厳しい基 準を踏まえると、これはBigRep社の技術への信頼の表明です。 “私たちの典型的なプロペラパターンは500 x 500 x 750 mmです。 その為、造 形範囲の大きさは、3D印刷パートナーとしてのBIGREPを選択する上での重要な 要素でした。というのも、速くてシンプルな印刷でパターンを作成できるというこ とです。” イアンモス Teignbridge社 最高責任者 Large Metal Cast Patterns Produced 33% Faster
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“BIGREP ONEが解決したもう1つの課題は、利用可能なスキルパターン メーカーの欠如でした。 3Dプリンティングソリューションは、海外マー ケットでの低コスト競争の中でも企業の強みを発揮します。.” イアンモス Teignbridge社 最高責任者 株式会社イリス(日本総代理店) 3Dソリューション部 東京本社 〒141-0021 東京都品川区上大崎3-12-18 イリスビル TEL: 03-3443-4111 Fax: 03-3443-4118 大阪支社 〒541-0053 大阪市中央区本町2-6-8 センバセントラルビル 6F TEL: 06-6252-6891 Fax: 06-6244-0616 eMail: japan-3d@illies.de URL: www.irisu.jp Large Metal Cast Patterns Produced 33% Faster
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ブレードの先端についてある突起はさらなるノイズリダクションと 効率を生みだし、流線を構築するために役に立つます。 Florian Schärfer Industrial Designer, BigRep 株式会社イリス(日本総代理店) 3Dソリューション部 東京本社 〒141-0021 東京都品川区上大崎3-12-18 イリスビル TEL: 03-3443-4111 Fax: 03-3443-4118 大阪支社 〒541-0053 大阪市中央区本町2-6-8 センバセントラルビル 6F TEL: 06-6252-6891 Fax: 06-6244-0616 eMail: japan-3d@illies.de URL: www.irisu.jp High-Performance 3D-Printed Bionic Propeller
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MARKFORGED APPLICATION SPOTLIGHT グリップ・ツール 重要な工具 - これらのグリップ・ツールは、鋼製カップリングにシールリングを追加するロボットアームに取り付 けられています。 ネジ切り用グリッパー -各グリップ・ツールは、ネジ付きカップリングを外側にクランプする。 表面の硬さ -鋭いワイヤーの摩耗に耐えるために、この部分は金属製でなければなりません。 大幅な節約 - これらのグリップ・ツールを造形することで30倍のコスト削減と10倍の時間節約を達成しました。 3Dプリント・パーツ 接触表面 3Dプリントする事により、エンジニア は最適な接触面を簡単に設計できます。 表面硬度 これらのグリップ・ツー ルは、数千のステンレス ウェットサンディング 鋼管継手を摩耗させるこ 緑色の状態で部品を濡ら となく処理できるほどの すと、15〜20分で優れ 剛性を保有している。 た表面仕上げが得られます。 A Place for Metal Dixon Valve社は、長い間、Markforged社製複合3Dプリンタを使用して、多くのロボットアームの アームツール(EOAT)を製造してきました。 しかし、研磨面を持つグリップ・ツールは造形できませんでした。 これらグリップ・ツールを保持するワイヤーは、熱可塑性樹脂と同じ表面硬度を有するが、造形され た複合パーツを急速に摩耗させます。MetalXでグリップ・ツールを造形することにより、Dixon Valve社はパーツの耐久性を犠牲にすることなく3Dプリントを実現します。 OLD PROCESS MARKFORGED SAVINGS 製造時間 14 days 1.25 days 91% 製造コスト ¥44,000 ¥900 98% ※上記は海外での製造金額のため、国内での製造・造形は金額が異なる場合がございます。 MARKFORGED.COM
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MARKFORGED APPLICATION SPOTLIGHT 熱硬化性型モデル 強みと精度 -ヒューマティクス社は、熱成形プラスチック用の型を造形するためにMarkforged X7を使用しています。 極限環境-各金型は220°Fの環境下で、非常に大きなクランプ力に耐えなければなりません。 高速リードタイム - Onyx と高強度高耐熱性ファイバーグラスで造形された金型は、効率の悪い古いたシリコンモール ドプロセスから置き換えられました。 大幅な節約 -Humanetics社は、Markforgedテクノロジーを使用して金型を従来工程比4倍安く、2.5倍高速に造 形します。 3Dプリント・パーツ 高温下においての強度 高強度高温度(HSHT)ガラス繊 維は、各金型部品を熱硬化成形 環境でも耐えうるほど丈夫です。 精密造形 Onyxの高表面精度及び高寸法精度 のおかげでHumanetics社のエンジ ニアは、精密な型を造形することが できます。 新世代の型 熱硬化性プラスチックは、その強度と熱変形温度を利用するために広く使用されています。 素早いターンアラウンドタイム、低製造コスト、およびMarkforged社の3Dプリント製金型の長寿 命により、伝統的な熱硬化成形方法の代わりになります。 3Dプリントされた熱硬化性金型は、歪 みを最小限に抑えて、長時間にわたって150°C(302°F)の温度に耐えることができます。 SILICONE MACHINED MARKFORGED SAVINGS 製造時間 144 hrs 60hrs 58% 製造コスト ¥125,000 ¥30,000 76% ※上記は海外での製造金額のため、国内での製造・造形は金額が異なる場合がございます。 MARKFORGED.COM
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MARKFORGED APPLICATION SPOTLIGHT CNC PART CATCHER 精密機械 - Hugard社はCNC旋盤を使用して精密旋盤パーツを製造しています。 プロセスオートメーション -カスタマイズ治工具を使用して、部品の取り付けと取り外しを行います。 頑強なパーツ - オニキスと炭素繊維は、高強度と切削抵抗を提供します。 大幅な節約 - Hugard Inc.は、Markforgedテクノロジでグリッパを16倍安く、25倍高速に印刷します。 3Dプリント・パーツ 高強度グリップ 連続的な炭素繊維補強材は、 集水システムが、離れるときに 部品をしっかりと保持すること を可能にする。 積層造形の付加価値 これらの部品の薄い壁と複雑な 機能を従来の切削で製造するこ とは不可能に近いです。 高強度の3Dプリントは、最良の 自動化の利便性 製造オプションです。 Hugard社は、CNC旋盤で製造されたパーツを正確に把握するために、部品収集用パーツとしてカスタ マイズ工具を使用しています。 パーツは非常に複雑で腐食性の切削液が流れ続けるため、CNCフライ ス加工やABSを使用しての3Dプリントでは適していません。 独特の強固で幾何学的な複雑なパーツを 作成するMarkforgedの能力により、Hugard社は大幅なコスト削減を実現しました。 CNC MACHINED MARKFORGED SAVINGS 製造時間 144 hrs 6 hrs 96% 製造コスト ¥53,000 ¥3,200 94% ※上記は海外での製造金額のため、国内での製造・造形は金額が異なる場合がございます。 MARKFORGED.COM