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BigRep 事例:車のカスタマイゼーション

事例紹介

3Dプリントは自動車の生産を変える

製造業のインダストリー4.0の移行は、同じ商品または同種類のの商品ラインナップの開発から大量生産までスケールアップすることを意味します。産業の進歩は、より大きなカスタマイゼーションと創造の可能性を秘めています。

このカタログについて

ドキュメント名 BigRep 事例:車のカスタマイゼーション
ドキュメント種別 事例紹介
ファイルサイズ 1.3Mb
登録カテゴリ
取り扱い企業 株式会社イリス (この企業の取り扱いカタログ一覧)

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このカタログの内容

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LIFE-CHANGING

LIFE-CHANGING VEHICLE CUSTOMIZATION 3DプリントはParavan社の自動車の生産を変える
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スライド番号 2

パーソナルゼーション 製造業のインダストリー4.0の移行は、同じ商品または同種類のの商品ラインナップの開発から大量生産 までスケールアップすることを意味します。産業の進歩は、より大きなカスタマイゼーションと創造の 可能性を秘めています。 その例としてインダストリー4.0に取り組んでいるParavan社は、自動車用のステアリングシステムなど を開発しているドイツの企業です。 Paravan社は、乗り物、リフト、ランプシステムのカスタマイズを 中心にビジネスを行い幅広いモビリティコンセプトの一環として、2005年以降、障害者向けなどの車両 を開発しています。 Paravan社のソリューションは、車椅子へのアクセス、ローディングシステム、回転式座席、および安 全性と快適性のためのより多くのアクセシビリティの機能を組み込んで、個々のニーズに合わせて車両 を特別にカスタマイズさせています。 つまりパーソナライズされた車両コンポーネントを提供していま す。 Life-changing vehicle customization
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スライド番号 3

伝統的な工法 × 3Dプリント Paravan社は、例えば、レーザー加工機、5軸フライス加工機、ターンミル加工機、その他の小型工作 機械を含む様々な工作機械を所有しています。 Paravan社はBigRep ONEを使用することで、 これまで使用していた時間の掛かる工作機械に頼る必要はありません。 生産コストを75%削減する ことに加えて、従来の工法よりも3Dプリントで約50%速いプロトタイプを生産しています。 BigRep ONEを使用することで、これまでの工作機械では不可能な難しい複雑な部品を迅速かつ安価に 作成できますとParavan社の製造責任者、MarioKütt氏は述べています。 今では切削加工していた部品 をプリントして、コストの約75%を節約しました。 3Dプリンタを使用することで、複雑な部品を 素早く正確にプリントすることができます。 また、機械加工で生産することは非常に困難 です。 今は私たちが以前切削加工していた 部品をプリントして、コストの75%を 節約しています。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan Life-changing vehicle customization
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スライド番号 4

新しいコンポーネント Paravan社は、新しいステアリング機構のプロトタイプの作成にBigRep ONEの3Dプリンタを使用しまし た。 このステアリングホイールはステアリングコラムに直接接続するのではなく、電子式ステアリングで す。 同社はBigRep ONEの3Dプリンタを使用してステアリングのカバーを設計しました。 マーケティング&PR部門責任者のAlexander Nerz氏は次のように語っています。3Dスキャナーと一緒に、 私たちの技術者は毎日3Dプリンタを使用しています。」 私たちは、個人の手の仕様に応じて、 カスタマイズされた新しいハンドルのグリッ プを開発中です。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan Paravan社の車両事業の本質は、より速くプロトタイプの作成を行う能力があることです。 エンジニアはCADを使用することで、ユーザーのニーズに合わせた機能部品を設計し、1日以内にプリント を行うことができます。 カスタム車両の生産では、費用対効果の高い生産プロセスが重要です。 これは、生産のための新しい部品の作成を継続できる生産プロセスが必要です。BigRep ONEを使用して、 週に少なくとも2つのプロトタイプを生産します。 たとえば、車を手で運転することが難しい顧客のために、ドライバーがシフトレバーやステアリングホイー ルをより安定して保持できるカスタムグリップを開発しています。彼らは人の手のグリップの型をとって、 柔軟性と延性がある材料でカスタムグリップを作ります。3Dスキャナを使用して、最終モデルを3Dスキャ ン使用してCADデータに変換します。 これでプロトタイプを3Dプリントする準備が整いました。 Life-changing vehicle customization
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スライド番号 5

正しい材料の選択 “BIGREPの3Dプリンターを使用して、 プリントされた部品がカスタム車両に直接使用されることがある 最初のプロトタイプをプリントしま ために、プリントした後の後処理の工程は重要な部分です。 した. 「現時点では生産用にPRO HTのフィラメントのみ使用 しています。」とKütt氏は述べています。 そして、我々はそれを顧客に 特に夏場の車両に必要な耐熱性のためにPRO-HTを使用していま そのまま提供することができます。 す。 Paravan社は時に時間が掛かることはありますがプリントされた 部品を塗装する前にていねいに研磨して表面を滑らかにしてプリ マー処理して仕上げを作ります。 Mario Kütt Head of MechanicalConstruction, Paravan社が自動車業界で革新を続けている中で、BigRep社の Paravan 3Dプリントのテクノロジーは障碍者などの自律的な運転の 可能性を探るために同社をサポートします。 自動車技術の最先端企業にとって、プロトタイプを素早く設計してプリントすることができれば、特に Paravan社のケースのように、人生を変えるような製品やサービスを顧客に提供することができます。 Life-changing vehicle customization
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スライド番号 6

© Paravan GmbH Bigrep Oneを使い新しいプロトタイプを作成すれば これまでの工法と比べて2倍の早さです。 Mario Kütt Head of Mechanical Construction, Paravan 株式会社イリス(日本総代理店) 3Dソリューション部 東京本社 〒141-0021 東京都品川区上大崎3-12-18 イリスビル TEL: 03-3443-4111 Fax: 03-3443-4118 大阪支社 〒541-0053 大阪市中央区本町2-6-8 センバセントラルビル 6F TEL: 06-6252-6891 Fax: 06-6244-0616 eMail: japan-3d@illies.de URL: www.irisu.jp Life-changing vehicle customization