1/30ページ
カタログの表紙 カタログの表紙 カタログの表紙
カタログの表紙

このカタログをダウンロードして
すべてを見る

ダウンロード(3.4Mb)

生産計画へのツール導入は90%失敗する!?成果を出すにはスモールスタートDX

ホワイトペーパー
株式会社スカイディスク
お問い合わせ
電話でお問い合わせ

スモールスタートによる生産計画DXの成功事例をご紹介

生産スケジューラの導入で頭を悩ませていませんか？
なんと、導入企業の90%が挫折しているという衝撃の事実が！

本資料では、生産スケジューラの導入が90%失敗する理由と、
それを克服するための"スモールスタート"という手法についての概要を提供しています。
スモールスタートは、最低限の効果検証から始めて徐々にプロジェクトを拡大していく方法で、
プロジェクトのスピードを早め、途中の要件変更に柔軟に対応できます。

本資料では、スモールスタートの成功例も紹介されています。
例えば、適用範囲を限定すること、制約条件を限定することなどが挙げられます。
これらのアプローチにより、企業は生産計画の導入と運用のハードルを下げ、成功へと導くことが可能になります。

あわせて、AIによる自動立案を活用した生産計画の改善支援サービス「最適ワークス」をご紹介。
最適ワークスは生産リソースの割り当てを支援するサービスで、生産効率の改善を通じて業績を支援します。
計画と実績のズレを修正しながら計画の精度を徐々に上げていくことができます。

短期間での導入、費用対効果の高さ、そして何より"実感できる成功"を手に入れたい方必見です。
まずは資料を読んで、生産計画からはじめる業績改善の一歩を踏み出しませんか。

このカタログについて

ドキュメント名 生産計画へのツール導入は90%失敗する!?成果を出すにはスモールスタートDX
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 3.4Mb
登録カテゴリ
取り扱い企業 株式会社スカイディスク (この企業の取り扱いカタログ一覧)

この企業の関連カタログ

この企業の関連カタログの表紙
生産スケジューラ導入が90%失敗する理由
ホワイトペーパー

株式会社スカイディスク

この企業の関連カタログの表紙
原価管理と生産管理について考える
ホワイトペーパー

株式会社スカイディスク

この企業の関連カタログの表紙
入山章栄氏に聞く「なぜ日本の製造業は変革できないのか」
ホワイトペーパー

株式会社スカイディスク

このカタログの内容

Page1

⽣産計画業務へのツール導⼊は90%失敗 する!?成果を出すにはスモールスタート ©SKYDISC
Page2

成果を出すにはスモールスタート 本資料でわかること • ⽣産スケジューラ導⼊が90%失敗する理由 複雑な要件定義がツール導⼊の失敗原因になる • 成果を出すためのスモールスタート スモールスタートとは/事例のご紹介 • ⽣産計画DXでスモールスタートを実現するには 最適ワークスのご提案 ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page3

⽣産スケジューラ導⼊が90%失敗する理由 ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page4

⽣産計画へのツール導⼊は90％失敗している 導⼊にはたくさんのハードルが存在！ 実は導⼊した企業様でも90%が失敗している!? 導⼊済・運⽤もうまく 問題なく導⼊・運⽤して いっている 1.4% いるのは、ごくわずか 導⼊済・運⽤に課題 がある 17.3% 未導⼊・未検討 35.2% 未導⼊・過去に検討したこと があるが諦めた 18.5% 導⼊検討中 27.6% 【事前アンケート結果】⽣産スケジューラの導⼊状況 （有効回答数 352名・製造業従事者） ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page5

⽣産スケジューラ導⼊の3つのハードル 1. 導⼊企業ごとに多⼤なカスタマイズ設定が必要だが、現場の暗黙知に なっている制約条件（製造条件・優先順位）が定義しにくい ご相談の例 • 効率のよい製造条件がベテランの頭の中にある。⾔語化できていない 2. そのため、導⼊期間⻑期化、導⼊費⽤⾼騰 ご相談の例 • 全⼯場を対象にした⼤規模プロジェクトになり、数年かかっても導⼊ができない • 初期導⼊費⽤が数千万からと⾼価で、導⼊のハードルが⾼い 3. 設定変更をしたいが、パッケージ製品を導⼊したため、メンテナンス・ アップデートが容易にできない ご相談の例 • システムはベンダー任せで簡単に変更ができない • ⾃社内にシステムのことを理解している⼈がいない ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page6

⽣産スケジューラ導⼊の失敗例 制約条件（製造条件・優先順位）という複雑な要件定義が ツール導⼊の失敗原因になる ⽣産スケジューラの場合… • 製品、⼯場、⽣産設備によって各社・各⼯場ごとに製造条件は異なる • ⽣産計画⽴案には、様々な製造条件を考慮する必要があります 培ってきた製造条件：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx × 100 独⾃ ルール A,Bは同時に 作れない A→Bの順に Aを作るには 作る 設備X … … ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page7

⽣産スケジューラ導⼊の失敗例 では、最初からすべての制約条件を漏れなく・⽭盾なく 設定することができるだろうか？とても無理… • 培ってきた製造条件：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx × 100 例）A,Bは同時に作れない システムに⼊⼒する際は A→Bの順に作る 制約条件と呼ばれます Aを作るには設備X など • カスタマイズ設定する中で、数式 or システムに適した形式で⼊⼒する × 100 繰り返す システム開発会社 特に、現在やっている作業を丸ごとシステム化（⾃動化）しようとすると すべての条件を明確に定義する必要があるので、ツール導⼊の失敗原因となります ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page8

プロジェクトの中で要求は変わる さらに、現場/⼯程マンの頭の中の『暗黙知』は アウトプットを⾒ないと『形式知』化できないケースが多い • 複雑なシステム構成に苦労しつつ、なんとか制約条件を設定できた！ ⽣産計画をガントチャートで表⽰… • 開発期間を経てアウトプットが⾒えてやっと、現場から「これでは使え ない」という反応が。新たな要件が続々と、くつがえる前提条件… ・A、Bで優先順位つけていたけど、 C、Dも追加して欲しい ・⼯程Xは事前に作業Yが必要 修正が 現場担当者 繰り返される ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page9

失敗に陥る定型例 ⼀発で完璧なものを作る前提で、プロジェクトを進める • 多くの企業では、⽣産スケジューラ導⼊する際に初めて「どんな⽣産計画を⽴てたいのか」 を検討します。このため要件定義に要する時間が増え、開発コスト増の原因となります • 作りたいものが明確でない場合、ウォーターフォール型は失敗する確率が⾼くなります ウォーターフォール型の導⼊プロセス 要件定義 設計 要件定開発 テスト ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page10

成果を出すためのスモールスタート ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page11

スモールスタートの利点 途中の要件変更に柔軟に対応できるので、ゴールが明確でない プロジェクトに向いている • 最低限の効果検証から開始するので負担が軽い • プロジェクトスピードが早い • 結果を踏まえて軌道修正しながらプロジェクト推進できる • ⾔語化できてなかった要求が明確になる • プロジェクトの進捗に合わせて費⽤をかけられる ・最低限のゴール設定 ・範囲を絞って早く開始し ・前回を踏まえて修正を実施 早く結果を出す ・要求を踏まえて再検証 繰り返す 開発 開発 開発 テスト 設計 テスト 設計 テスト 設計 計画 計画 計画 GOAL アウトプット アウトプット アウトプット 軌道修正 軌道修正 （修正 / 要求） （修正 / 要求） ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page12

⽣産計画へのシステム導⼊におけるスモールスタート ポイントは「業務の⼀部でも楽になる」から始めること たとえば… • 適⽤の範囲を限定する 例）部署、⼯程、製品 • 制約条件を限定する • スタッフは⼈数のみ、スキルレベルは考慮しない • ⾦型が重複することは滅多にないから考慮しない 等 • まずは製造の可視化、⽣産リソースの把握を⽬指す • 計画の粒度を⼤まかにする • 段取り時間は⼀定 • 数分単位の精緻さを⽬的にしない 等 スモールスタートで成功した ⽣産計画DXの事例を ご紹介します ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page13

事例（1）適⽤の範囲を限定する・部署を絞る ひとつの製造ラインに絞っての導⼊。計画⼯数の⼤幅削減を実 感し、他の製造ラインへの導⼊を進めやすくなった 会社情報 ⾃動⾞部品メーカー ⾦属加⼯・受注⽣産 従業員数：150〜200名 Before After • 各部署のやり⽅・ツール、基準が • まずひとつの課で計画⽴案を半⾃ バラバラなので統⼀化を図りたい 動化、計画⼯数を⼤幅削減 • 計画作成者によって計画の⽴て⽅ • 現場主導の計画だと所要時間を多 が厳しい・⽢いがバラつくと作業 めに⾒積もりがちだったが、会社 者にとってストレスになる懸念 として基準をつくる基盤ができた ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page14

事例（1）適⽤の範囲を限定する・部署を絞る ひとつの課で先⾏して導⼊ 運⽤上の課題を検証 導⼊ next next next ⼯数削減を実感して、他の next 製造ラインへの導⼊を推進 ポイント • 運⽤上の課題にはやく気付く • 効果を実感して推進 ⾃動⽴案した計画を確認することで 製造ラインは1課〜5課まである。⾃ 「広い⼯場内で移動を少なくしたい」 動⽴案を検証するために、ひとつの課 という異なる課題が判明した。 から先⾏して導⼊。 製造順序とは問題を分けて、スタッフ 効果が出ているから他の課での導⼊を 配置は⼈間が別で調整することに 経営陣が⾃信を持って推進できる ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます …
Page15

事例（2）適⽤の範囲を限定する・⼯程を絞る ⼯程を絞ってスモールスタートでの導⼊。製造指⽰の形式は変 えずに、現場からの反発を防いだ 会社情報 汎⽤パーツメーカー ⾦属プレス加⼯業 従業員数：50〜60名 Before After • 精緻な時間が分からなかったので • 3カ⽉で400品⽬をマスター設定 まずは担当者にざっくりの製造間 • まずは⽬安で計画を作成して、実 を聞いて⽬安の時間を⼊⼒ 績とずれていれば修正というのを • 毎⽇⼊ってくる受注ごとに、少し 繰り返した。現在は計画と実績が ずつ製品のマスター情報を設定し ほとんど⼀致し、作業原価を事前 ていった に把握することができている ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page16

事例（2）適⽤の範囲を限定する・⼯程を絞る （1）まず作業⼯程の設計が最も難しい、 ボトルネックとなる「単発⼯程」で活⽤ 順送ライン 単発⼯程 L/P⼯程 （2）単発⼯程の計画ができてから、 前後の⼯程を追加 ポイント • 計画運⽤の⽬的を共有 • スモールスタート ⽣産管理と製造現場とで、⽣産計画の ボトルネック⼯程から導⼊。まずは製 活⽤の⽬的を「その⽇の設備ごとの製 造数量を重視し、計画の空⽩は気にし 品の投⼊順序の決定」として合意。 ない 個別作業の進め⽅は現場でよしなに判 • 現場の反発を減らす⼯夫 断してもらう 現場には慣れ親しんだ、かんばんやエ クセルで出⼒して共有 ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page17

考え⽅：まずは製造の可視化、⽣産リソースの把握を⽬指す 想定 A ⼯程 管理会計上は４h想定だった 計画 現場に確認して 前準備 A ⼯程 後準備 5hかかる⾒込で計画 実績 実際には毎回1h遅れていた！ 前準備 A ⼯程 後準備 マスター設定は6hに変更して 計画を⽴てる 業務改善の余地を把握 ポイント • 可視化から始める • ⽬安の数値を設定 そもそもまず、現状業務での作業⼯数 管理会計上の数値・製造現場の感覚値 が不明確。 を⼊⼒してみる。 最適ワークスを活⽤し、製造⼯程の可 実態とあっているかを検証（Pre-P） 視化を始めていく することが可能になる ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page18

考え⽅：計画の粒度を⼤まかにする マスターの設定は、難しく考えない 「細かく正確に」設定するよりも、継続メンテナンスできることが肝。 前段取り、後段取り、実作業時間……と詳細を設定するのではなく 1⽇の稼働時間から、⽇単位で平均の段取り時間を差し引くといった⽅法も。 計画が細かすぎるので 設定が細かく、マスター情報の 数分の遅れですぐ実態と乖離する メンテナンスが⼤変 詳細 X⼯程 y⼯程 yʼ⼯程 Z⼯程 概算 X⼯程 Y⼯程 Z ⼯程 連続する⼯程を 段取り時間を⼀律に ひとつにまとめて設定 ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page19

事例（3）制約条件を限定する ⾃動⽴案された計画を⾒て、暗黙知化していた条件に導⼊初期 に気づく。適応範囲を分けて業務フローを設計した 会社情報 建設設備機器メーカー プラスチック加⼯・受注⽣産 従業員数：90-100名 Before After • 作業員の稼働状況が管理側に⾒え • スケジュールの調整⼯数を60%削 ておらず、新規オーダー時にスケ 減し、負荷軽減 ジュールを調整する負荷が⾼い • 導⼊過程では、計画⽴案に必要な • ⼯程ごとに多数の制約条件が存在 条件が整理され、システム上に⾒ するが、ベテラン社員の暗黙知に える化。必須条件なのか議論する なっている きっかけに ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます
Page20

事例（3）制約条件を限定する 制約条件 … ブラックボックス … … … … … … … 設計 部品作成 組⽴ 検査 最低限の必須条件 のみを設定 制約条件 … 導⼊初期から ⼈間 制約条件 … アウトプットを確認 明確になった条件を精査し 適応範囲を切り分ける ポイント • 計画を⾒ながら議論 • 完全⾃動化を⽬指さない ⾃動⽴案された計画のアウトプットを 現状の計画再現や完全⾃動化を⽬指さ ⾒ながら、制約条件を修正・追加設定 ずに、納期遵守・⽣産量担保を基準に していく。 導⼊を進めた。 ⼤まかな⽣産量・製造活動と⽐べて、 最適ワークスで⾃動化すべき範囲と、 違和感がないかを確認しながら設定 ⼈間が考えて対応する部分を切り分け て、システムの複雑化を防ぐ ©SKYDISC ※許可なく複製、転⽤、転売などの⼆次利⽤を禁じます