【計測工数が90%削減！】画像処理技術による高精度計測　画像付き事例集

計測工数が90%削減 画像処理技術による 高精度計測 計測画像付き 納入事例 画像処理のプロフェッショナル だからできること

製造業の「工数短縮」「品質向上」「デジタル化」etc.を解決 変位計測・挙動解析 • 測定精度0.1mmの高精度計測を3次元で行いたい • 同時に複数点の挙動計測を行いたい • 計測準備～解析までの工数を大幅に削減したい P.4へ 動作分析・技術伝承 • 熟練者の技術や勘・コツを数値化して、若手を育成したい • 作業動作から視線まで一貫して解析したい • 作業のバラつきを可視化し、品質向上をねらいたい P.5へ 3次元測定 • 10m以上の大型製品の寸法や形状を1人で計測したい • 測定のヒューマンエラーや人によるバラつきを低減したい • メジャーやゲージでの測定の手間を解消したい P.6へ 組付けトレーサビリティ • 作業をしながらエラーチェック・進捗管理を行いたい • 生産工程にかかるコストを抑えたい • ペーパーレスなマニュアル化を実現したい P.7へ 静的試験計測 • データロガーでの静的試験を簡易化し、工数を削減したい • 100点以上の計測を3次元で手間なく行いたい • 計測準備の工数を大幅に削減し、1人で計測したい P.8へ 2

基幹となるシステム 対象を複数台の専用カメラで囲み、マーカーの3次元位置情報を取得します。 取得したデータをそれぞれの専用ソフトウェアで解析します。 3

変位計測・挙動解析 変位計測・挙動解析に用いる「3次元動的挙動計測システム」は 計測点の変位量を3次元で高精度かつ非接触で計測・解析するシステムとして 自動車・建築・製造業界と幅広く活用されています。 課題と現状① 導入後の効果 現状 測定精度0.1mmの  3次元で計測ができていない 高精度計測を  測定エリアによって精度が 3次元で行いたい 0.1mmより大きくなる 精度保証が取れているシステムで あり、信頼性の高い計測結果を3 次元で取得。 課題と現状② 導入後の効果 現状  軸方向や配線に注意をして、 同時に複数点の センサを設置するため、工 挙動計測を 数が大幅にかかっている 行いたい  計測点につき2～3個のセン サーの取り付けが必要 軸方向を気にせず計測点につき 1個のマーカーを貼付することで 最大100点以上の同時計測を実現。 課題と現状③ 導入後の効果 現状  センサの設置やカメラの設 計測準備～解析ま 置など、複数人で行ってい での工数を大幅に る 削減したい  計測準備を複数日にかけて 行っている 50時間の計測準備～解析を5時間 に短縮した実績あり。簡易な設置 で1人での計測を実現。 活 衝突安全試験での変位計測 小型部品の加振耐久・劣化試験 用 事 例 5階建てビルの振動試験 タイミングベルトのたわみ計測 橋梁の振動試験でのたわみ計測 特殊車両の性能検査 4

動作分析・技術伝承 動作分析・技術伝承に用いる「3次元動作分析システム」は 人の動きを全身～各部位ごとに計測できるだけでなく、 動きと合わせて用いる道具の軌道や姿勢の計測にも活用できます。 課題と現状① 導入後の効果 現状 熟練者の技術や  口頭説明やマニュアルでの 勘・コツを数値化 指導をメインにしている して、若手を育成  長期間にわたって技術習得 したい のためトレーニング・研修 制度を設けている 作業者の動きだけでなく作業道具 の動きも同時に計測。熟練者と若 手の動きのAB比較も実現。 課題と現状② 導入後の効果 現状  動作解析と視線解析で別々 作業動作から視線 のシステムを活用している まで一貫して解析  視線解析はしておらず、作 したい 業動作の計測・解析だけを 行っている 動きのデータと視線計測器で取得 したデータを同一画面上で解析・ 可視化。 課題と現状③ 導入後の効果 現状  作業時間のバラつきは把握 しているが、具体的にどの 作業のバラつきを 作業工程でつまずいている 可視化し、品質向 のか不明 上をねらいたい  マニュアル通りの作業を 行っているが、人によって 作業工程ごとに時系列でデータの 品質にバラつきがある 確認を行い、作業者別・工程別に 評価やフィードバック。 活 溶接の技術伝承 塗装作業の技術伝承 用 事 例 ドライバの運転動作・視線の同時計測 基本動作訓練・リハビリテーション評価 組付け作業評価 美容師のスキル向上 5

3次元測定 寸法測定・形状測定に用いる「3次元測定システム」は 測定範囲に制限がなく、10m以上の大型製品から小型製品まで1人で計測が可能なほか、 完成品のCAD比較にも活用されています。 課題と現状① 導入後の効果 現状 10m以上の大型製品  複数人で測定を行っている の寸法や形状を1人  測定範囲に制限があるシス で計測したい テムを使用している ワイヤレスかつハンディタイプの プローブを用いるため測定範囲に 制限がなく、1人での測定を実現。 課題と現状② 導入後の効果 現状 測定のヒューマン  計測器を移動させながら3次 エラーや人による 元測定を行っている バラつきを低減  計測結果はエクセルに手入 したい 力で管理している システムは常設で移動の必要がな く、誰でも1人で正確に測定が可 能なほか、結果は自動記録される。 課題と現状③ 導入後の効果 現状  透明な製品のためスキャナ メジャーやゲージ での寸法測定ができず、メ での測定の手間を ジャーを使用して測定を実 解消したい 施  複雑な形状のため手作業で 3Dスキャナで測れない透明・ の寸法測定を実施 黒・濡れた対象のほか、円形や複 雑な形状の測定を実現。 活 車両の寸法・形状測定 コンクリートの3次元測定 用 事 例 ガラス製品の形状測定 円形製品の形状測定 長尺鉄板の3次元測定 鋳造品のCAD比較 6

組付けトレーサビリティ ネジ締めや組付けチェックに用いる「組付けトレーサビリティシステム」は 工具の位置を検知し、どこをいつ締めたか、締め忘れている箇所はどこかを 自動で記録・エラーチェックを行うシステムです。 課題と現状① 導入後の効果 現状  進捗管理のため作業が終 作業をしながら わった箇所にはシールや エラーチェック・ マークをつけて行っている 進捗管理を  チェック作業は組付け作業 行いたい 完了後に、目視でダブル チェック・トリプルチェッ 工具の位置を検知し、どこを締め ク体制で行っている たかをリアルタイムに結果に反 映・進捗状況の自動記録。 課題と現状② 導入後の効果 現状  複数人で作業～チェックを 生産工程にかかる 日数をかけて行っている コストを抑えたい  チェック漏れが発生し、想 定外のコストがかかってい る 作業結果はリアルタイムにログに 反映され、作業～チェックまでを 1人で完了。 課題と現状③ 導入後の効果 現状  チェック漏れによる想定外 ペーパーレスな の納期遅れが発生している マニュアル化を  マニュアル通りの作業を 実現したい 行っているが、人によって 品質にバラつきがある 作業手順を登録し、次の組付け位 置を色指定でき、作業効率が向上。 二度締め時には色が変化する仕様。 活 組付け作業チェックの自動化 締め付け忘れ防止 用 事 例 組付け作業の引継ぎの簡易化 仮締め時に外部機器と連携・制御 組付け回数のカウント 作業の順序判定 7

静的試験計測 圧縮試験やひずみ・たわみ計測に用いる「静的試験計測ソフトウェア」は データロガーで実施している静的試験の工数削減や形状変化の可視化を行うための システムとして、コンクリートや建材等の試験に活用されています。 課題と現状① 導入後の効果 現状 データロガーでの  データロガーの静的試験を 静的試験を簡易化 行う際、手計算で結果を解 し、工数を削減 析している したい  解析ソフトウェアに連携す るためのデータ処理が必要 計測結果はリアルタイムに自動で 記録され、確認時に計測を中断し た場合も自動バックアップを実現。 課題と現状② 導入後の効果 現状  軸方向や配線に注意をして、 100点以上の計測を センサを設置するため、工 3次元で手間なく 数が大幅にかかっている 行いたい  計測点につき2～3個のセン サーの取り付けが必要 軸方向を気にせず計測点につき 1個のマーカーを貼付することで 最大100点以上の同時計測を実現。 課題と現状③ 導入後の効果 現状  センサ設置用に配線の設計 計測準備の工数を ややぐら建てを行っている 大幅に削減し、  計測データの解析は、試験 1人で計測したい 終了後にエクセルで行って いる 60時間の計測準備～解析を20時 間に短縮した実績あり。簡易な設 置方法・リアルタイム解析を実現。 活 コンクリートの圧縮試験 外壁のひずみ計測 用 事 例 鉄骨の曲げ試験 柱の荷重試験 コールドベントの強度試験 建材のたわみ計測 8