【ヤマハ、ヤマザキマザックのDX取り組み事例公開】テーマ別　製造現場DX事例７選

製造 / Manufacturing データ活用事例集 デジタルツイン スマートファクトリー 電子帳票ツール連携 設備稼働状況の可視化 在庫適正化 カーボンニュートラル INDEX 1. ヤマハ株式会社（デジタルツイン） ������������������������������P2〜3 2. 日本特殊陶業株式会社（スマートファクトリー） �����������������������P4〜5 3. ヤマザキマザック株式会社（スマートファクトリー） ���������������������P6〜7 4. 南条装備工業株式会社（電子帳票ツール連携） �����������������������P8〜9 5. 東洋製罐株式会社（設備稼働状況の可視化） ���������������������� P10〜11 6. 秋田エプソン株式会社（在庫適正化）��������������������������� P12〜13 7. 旭鉄工株式会社（カーボンニュートラル）������������������������� P14〜15 企業規模・業種を問わず、多くのお客様にご利用いただいています。

製　造 ヤマハ株式会社 データドリブンで進む生産プロセスの改善とデジタルツイン化 スマートファクトリーの取り組みをMotionBoardが支える IoT活用による生産効率化と、 デジタルツインによる リモート生産管理を実現 楽器・音響メーカーとして世界をリードするヤマハ株式会社（以 下、ヤマハ）は、中期経営計画「MAKEWAVES2.0」を“成長力を高 める”フェーズと位置付け、これを実現すべく、楽器工場のスマー トファクトリー化に注力している。これまでにサックスの組立工 程においてIoT活用による生産効率化を達成し、現在はギターの 組立工程においてデジタルツインを活用したリモート生産管理の PoC（概念実証）を実施。それらの取り組みを支えるツールとして 「MotionBoard」を採用し、データのモニタリングやシミュレー ション、現場でのアジャイルな業務改善を進めている。 楽器・音響生産本部生産企画統括部企画推進部スマートファクトリー推進 グループリーダー　宮田 智史氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　メーカーとして、QCD（品質・コスト・納 •　IoT（ビーコン）デバイスとカメラでデータ •　データに基づいた現場のコントロール 期）+SE（安全・環境）を継続的に向上 を取得し、ダッシュボードや“あんどん”を と生産管理により、半年でサックスの させたい 活用した実績管理・進捗管理の仕組みを 生産能率が16％向上 •　経験値や勘コツ、現場へのヒアリング 導入 •　楽器工場内で働くクラフトマンたちの による現場管理で生じる製造プロセ •　国内、海外の全工場の製造プロセス統一 意識改革を実現 ス・生産数のばらつきを是正したい のために、部品表（BOM）に工程設計情報 •　BOP整備による楽器製造プロセス標準 •　国内外に点在する生産工場の管理を遠 等を統合したBOP（BillofProcess）を構築 化活動を牽引 隔からスムーズに行いたい •　BOPに基づいてIoTデバイスで実績データ •　競争力の源泉であるクラフトマンシップ を収集し可視化することでデジタルツイン （匠の技）を適切に継承させて人材育 を実現し、それを活用したリモート生産管 成を効率化したい 理の仕組みを検証し確立 P2

デジタルツイン 導入製品・サービス MotionBoard ビジネスのあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチで、シンプルに可視化。 各工場を横串で管理し、 データ管理の標準化を目指す スマートファクトリー化を推し進める前に も、ヤマハでは2010年代から工場内のIT化や IoT化を進めてきた。ただし国内外13ヶ所の各 工場が独自に取り組んでいたため、取得する データやデータの取り方そのものが異なって しまい、IT化が進んでも全社的なデータ活用 は実施できずにいた。 そこで各工場を横串で管理するとともに、 データ管理の標準化を実現するために、2018 現場管理者がダッシュボードで進捗を管理 年にスマートファクトリー推進グループを発足 し、全社でのスマートファクトリー化に着手し よって可視化される仕組みとなっている。そ うにし、第１段階で「データによる工場管理 た。 の結果、わずか半年でサックス組立工程の ができる状態にする」、第２段階で「現場に 同グループが最初に取り組んだのが、サッ 生産性が16％向上するという成果につながっ 赴かなくてもデータにより工場内外から必要 クス組立工程におけるビーコンを活用した実 た。 な対応や支援をタイムリーに行う」という２つ 績管理システムの構築だ。人やモノの動きが 現在取り組んでいるのが、ギター組立工程 の可能性を検証している。 不規則な約30人のラインで、組立中のサック におけるデジタルツインの概念実証だ。各工 ヤマハでは今後、デジタルツインによって各 スにビーコンを付けて作業中の軌跡を追える 場の生産管理DXを実現するために、実際の工 工場を遠隔かつ横断的に状況確認し、データ ようにした。ビーコンの他にも、作業の様子 場からデータを収集し、デジタル空間上に再 ドリブンで意思決定して問題解決できる仕組 がIPカメラで録画され、それらのデータが独 現する“デジタルツイン”の仕組み自体に効果 みを構築しようとしている。また、さらなるデ 自開発のデータ統合基盤である「IoTプラッ があるかを検証する取り組みである。 ジタル活用により生産領域を自動化していく トフォーム」に送信されて、MotionBoardに 最初の目標は、生産管理を遠隔で行えるよ ことも視野に入れている。 ヤマハ株式会社 設立 ： 1887 年（明治 20 年） 所在地 ： 静岡県浜松市 URL ： https://www.yamaha.com/ja/ ピアノ、電子楽器、管・弦・打楽器等の製造販売等を担う楽器 事業、オーディオ、業務用音響機器、情報通信機器等の製造販 売を行う音響機器事業の２つを中核事業として展開。また、電 子部品事業、自動車用内装部品事業、FA機器事業、ゴルフ用 品事業、リゾート事業等も手掛けている。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 ヤマハ製造デジタルツインの概念図 https://www.wingarc.com/ product/usecase/784.html 掲載内容は、2023年1月現在のものです。 P3

製　造 日本特殊陶業株式会社 見える化によって設備総合効率を最大化 高い生産性、高品質を誇るスマートファクトリーを目指す さまざまなセラミックス製品を手掛ける日本特殊陶業株式会社（以下、日本特殊陶業）はエンジン内で混合気に点火するスパークプラグにおいて 世界トップクラスの企業である。近年はスマートファクトリー化を目指し、IoTを使って収集した各種機器情報をDr.SumとMotionBoardを活用して 見える化し、生産性と品質の向上を図っている。 写真左より： SensorBeyondカンパニー事業管理部生産性管理課主任　内藤 武史氏、 SensorBeyondカンパニー事業管理部生産性管理課副主管　小川 等氏、 生産技術カンパニー生技統括部IoT技術課課長　彦坂 典正氏、 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　生産性向上のために精度の高い分析を •　使い慣れたExcelフォーマットへの詳細 •　出来高、稼働率の詳細なデータ分析が 行い、ボトルネックを見つける必要が なレポート抽出 可能となり、ボトルネックの解消につな あった がった •　設備から取得した情報をリアルタイム •　稼働状況の把握に時間がかかり、現 で見える化 •　リアルタイムで数値が見えるため、現場 場でのタイムリーな改善ができていな の意識改革につながった かった P4

スマートファクトリー 導入製品・サービス Dr.Sum 現場がデータ活用するための「フロントデータベース」。数百億件の大容量データに対応するデータベースエンジンと、 専門知識を必要としないExcel・Webブラウザーのインターフェイスで、見たいレポートを瞬時に取得。 MotionBoard ビジネスのあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチで、シンプルに可視化。 より詳細な設備データの分析が可能になり、 総合効率が右肩上がりに セラミックス製品の製造・販売を中心に 事業を展開し、中でもスパークプラグは世界 シェアナンバーワンの実績を誇っている日本 特殊陶業株式会社。日本国内だけでなく世界 21ヶ国に拠点を持ち、生産・販売ネットワー クをグローバルに展開している。 製造の生産安定化や稼働率向上を狙いと したスマートファクトリーの実現を目指し、工 ン・Dr.SumEモデルの導入を決定した。 スマートファクトリー化に向け、 場のIoT化を推進してきた同社だが、IoT機器 また、設備データを最大限に有効活用する さらなるデータ活用を推進 から各種生産設備データを取得しているもの ため、データの規格の統一や取得タイミング の、収集や加工に時間がかかり十分に活用で の工夫により、全ての設備から同じデータを IoTプラットフォームによるデータの蓄積、 きていないことが課題となっていた。 取り込めるようになった。 MotionBoardによるデータの可視化と共有、 そこで同社では、データをリアルタイムに こうして、データの収集から可視化、そして Dr.Sumによるデータの分析といったデータ活 取得し、簡単に分析・可視化できるBIダッシュ 詳細なデータ分析ができるようになった結 用基盤が実現し、目標であるスマートファクト ボード・MotionBoardを導入し、現場での 果、問題に対する原因の特定と改善活動のサ リー化に近づいている。今は計画に対する生 データ活用を促進。例えば生産予定に対する イクルが向上し、設備の総合効率は右肩上が 産性をどう向上させるかにフォーカスしている 実績や機器の稼働状況を現場で可視化し、 りになっているという。 が、今後はデータ活用の領域を品質の向上や 翌日の朝礼には原因と対策の共有を図ること 今後はDr.SumとMotionBoardを徐々に現 機器保全へと拡張し、さらなるデータ活用を ができるようになった。さらに、より細かな分 場に浸透させながら成果を出し、さらに他の 推進していく。 析にも対応できるよう、IoTデータの加工・処 部署や海外拠点にも導入を進めていく考え 理・分析に特化したデータ基盤ソリューショ だ。 生産実績や稼働状況を現場で可視化し、スピーディーな対応を実現。 データの規格を統一し、 全ての設備から同じデータを取り込むことが可能に 生産設備 工場 loT データ基盤 現場データ活用 日本特殊陶業株式会社 設立 ： 1936 年 10 月 所在地 ： 愛知県名古屋市瑞穂区 Datalizer URL ： https://www.ngkntk.co.jp/ ・スパークプラグおよび内燃機関用関連品の製造、販売 設備 P L C 詳細のデータ分析 ・ニューセラミックおよびその応用商品の製造、販売、その他 G W 登録サーバー 設備 P L C データ データ 工場モニターで マート 可視化 G W サイト内でより詳しく 設備 レイク ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/317.html 掲載内容は、2021年8月現在のものです。 P5

製　造 ヤマザキマザック株式会社 「RFIDタグで工場内のすべてのモノを可視化したい」 現場の期待値を超え続ける、独自の物流管理BI 世界のものづくりを支え る工作機械メーカー、 ヤマザキマザック。 同社が現在、最も注力している分野の一つがスマート ファクトリーだ。2019年11月、主力工場である美濃加茂 製作所をスマートファクトリーとして刷新し、稼働を開始 した。そこで新たに導入したのが、「MotionBoard」で 開発した独自の物流管理BI、「IDTRACKINGPLUS」。 「IDTRACKINGPLUS」は、RFIDタグを活用することで、 すべての部材の「位置」「数量」「滞留時間」を可視化 し、物流の管理や最適化を実現するBIだ。同社は今後、 「IDTRACKINGPLUS」を自社の他工場にも横展開し、 「MazakiSMARTFactory」を通じて新しい工場のあり 方を顧客にも提案していく予定である。 ヤマザキマザック株式会社iSMARTプロジェクト 藤木 周平氏　植松 慎平氏　石田 修一氏　長谷川 雄基氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　部品加工と組立の工程を物理的に離 •　すべての部材にRFIDタグを貼付するこ •　輸送のタイムラインを把握できることで れた別々の工場で行うためには、モノ とで、「位置」「数量」「滞留時間」を可 部材の受け入れがスムースになり、生 の流れ（物流）をシステムで管理する 視化した 産性が向上した 必要があった •　部材の滞留時間を色を変えて表示する •　部材や台車がどこにあるかを可視化す •　多品種少量生産のため部品管理が複 ことで、ボトルネック（どこで部材が滞 ることで、在庫の適正化と資産管理が 雑であり、部品探しに時間がかかるこ 留しやすいのか）が直感的にわかるよ 徹底された とがあった うにした •　部品探しの時間が大幅に短縮された •　人の報告と実態にずれが生じていた •　工場間の輸送ではトラックに部材を積 •　現場のニーズをスムースにBIに反映で （データで実態を把握する必要があっ 載する時刻などを記録することで、部 きるため、現場から活発に要望があ た） 材の受け入れ準備をスムースに行える がってくるようになった ようにした P6

スマートファクトリー 導入製品・サービス MotionBoard ビジネス全体のあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチでシンプルに可視化。 「部材の可視化」という 製造業IoTの難関にいどんだ スマートファクトリー化を推進する、工作 機械メーカーのヤマザキマザック。主力工場 （美濃加茂製作所）の再編により、工場間の 物流管理システムが必要になった。そこで、 MotionBoardによってすべての部材（原材 に人が部材を探す時間が大幅に短縮された このように語る。同社にとって、BIツールは処 料・仕掛品）の位置・数量・滞留時間を可視 ことで生産性が向上。在庫の適正化や資産管 理能力や使いやすさだけではなく、デザイン 化する独自の物流管理BI、「IDTRACKING 理の徹底にもつなげた。1.5km離れた二つの の美しさや視認性のよさもそなえていること PLUS」を開発。人が部材を探すための労力が 工場間の輸送においては、RFIDタグで加工工 が重要だった。グループリーダーの石田修一 減り生産性が向上したほか、在庫の適正化や 場の出荷情報を記録することで、組立工場の 氏は、次のように語っている。 資産管理の徹底にもつながった。 担当者はほしい部品が今どこにあるのかが、 「弊社は、デザインを大事にする文化があ 「IDTRACKINGPLUS」は、RFIDタグを活 「IDTRACKINGPLUS」を見ればわかるよう ります。今回のツールについても、自分たちが 用することで工場内のすべての部材の「位置」 になった。美濃加茂製作所の再編は、生産性 使うだけであれば、最低限の機能的要素を満 「数量」「滞留時間」を可視化し、物流の管理 を5割向上させることを目標としている。「ID たしていればいいわけですが、工場見学に来 や最適化を実現するBIだ。工作機械メーカー TRACKINGPLUS」の導入は、この目標達成に ていただくお客様の目にも触れる以上、それに である同社は多品種少量生産が基本。１台の 向けた生産改善に大きく寄与している。 ふさわしい意匠性をそなえていることが重要 加工設備で数百種に及ぶ部品加工を行ってお BIの活用は現場の活性化にもつながった。 です」 り、多種多様な加工品が工場内を渡り歩く。 「BIを使っている現場から、こういうデータの 同社は今後、「IDTRACKINGPLUS」を自社 そのため、短納期を実現しようとすると、 見方はできないか、こういうデータは集計でき の他工場にも横展開する。「MazakiSMART 非常にこまかい工程管理が必要になり、人 ないかといった要望が毎日のようにあがってき Factory」を通じて、新しい工場のあり方を顧 が把握するには限界があった。同社では「ID ます」。 客にも提案していく予定である。 TRACKINGPLUS」の導入により、以前のよう BIの開発メンバーの一人、長谷川雄基氏は 現場を驚かせた「、MotionBoard」の処理能力 ヤマザキ マザック株式会社 設立 ： 1919 年 本社所在地 ： 愛知県丹羽郡大口町 URL ： https://www.mazak.jp/ サイト内でより詳しく ご紹介しております。 緑・黄・赤の四角が部材を表し、白の枠線で囲われた四角が加工設備を表す。 https://www.wingarc.com/ 設定した時間の経過によって表示色が緑＞黄＞赤と変化し、どこの設備にオーダーがたまりやすいか（ボトルネッ product/usecase/206.html ク）が直感的にわかる。 掲載内容は、2020年4月現在のものです。 P7

製　造 南条装備工業株式会社 集計・分析基盤とBIダッシュボードの導入により 経営情報と生産状況の“見える化”を実現 南条装備工業株式会社は、工場の生産実績 データの“見える化”を目的に、ウイングアーク 1stの集計・分析プラットフォーム「Dr.Sum」 とBIダッシュボード「MotionBoard」を導入し た。工場の実績データをリアルタイムに収集・ 分析し、経営ダッシュボードや現場に設置した 掲示板に表示。実績データに基づく経営者の 迅速な意思決定、および工場の生産現場にお ける生産状況の確認、生産設備の異常監視な どに役立てられている。 IT推進部 情報技術グループ 景山 泰器 氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　アメーバ採算システムの実績データを •　わかりやすい見た目の分析画面が容易 •　実績データに基づく経営者の迅速な意 分析／活用したい に設計できる 思決定 •　手作業で作成していた生産日報を電子 •　ユーザー自身がBIダッシュボードの開 •　生産状況の可視化／不良実績の早期把 化したい 発／変更が可能 握により生産効率及び品質が向上 •　不良実績を早期に把握／分析したい •　欲しい情報が欲しいときに入手できる •　データ分析を担当するIT部門の負荷軽減 P8

電子帳票ツール連携 導入製品・サービス MotionBoard ビジネスのあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチで、シンプルに可視化。 Dr.Sum 現場がデータ活用するための「フロントデータベース」。数百億件の大容量データに対応するデータベースエンジンと、 専門知識を必要としないExcel・Webブラウザーのインターフェイスで、見たいレポートを瞬時に取得。 ノンプログラミングで わかりやすい分析画面を 容易に開発できるBIツール 自動車部品メーカーの南条装備工業は、工 場の生産実績データの精度向上を目指し、組 織単位を細分化して「時間当たりの採算」を 算出する「アメーバ採算システム」を2014年 に導入した。このシステムにより、実績デー タの精度を大幅に向上させることができた同 社では、実績データを分析・可視化するBIツー CX-5 ドアトリム ルの導入を検討。長年の取引関係にあるベ ンダーに相談し、提案を受けたのがウイング アーク1stの集計・分析プラットフォーム「Dr. Sum」とBIダッシュボード「MotionBoard」 の組み合わせだった。 同社でデータ分析を担当するIT推進部情 報技術グループ景山泰器氏が実際に試用し ていた生産日報の電子化だった。ここにはタ 者の迅速な意思決定が可能になったという。 たところ、「ノンプログラミングでわかりやす ブレットで入力可能な帳票ツール（i-Reporter） 現在はさらに不良実績などのデータ、生産設 い分析画面を容易に設計できた」という。ユー を別に導入し、そこで収集したデータを 備に取り付けたセンサーデータなどを収集し、 ザー部門主導の開発が可能になるという期待 Dr.Sumで集計・分析してMotionBoardで可 不良集計や生産性推移といった生産状況が も持てたことから、Dr.SumとMotionBoard 視化するという仕組みを作り上げた。実績 ひと目で分かる掲示板モニターを工場の現場 の導入を決定した。 データをリアルタイムに収集・分析して経営ダッ に設置。生産効率や製品品質の向上、設備 同社がまず取り組んだのは、人手で作成し シュボードに表示するようにしたことで、経営 の異常検知・保全にも役立てている。 データをリアルタイムに収集・分析 南条装備工業株式会社 設立 ： 1965 年 2月 本社所在地 ： 広島県広島市 URL ： https://www.nanjo.co.jp/ 1915年に南條商会として創業。1960年以降はマツダ（東洋工 業・当時）のグループ企業として、自動車内装部品の開発、生 産、販売を手掛け、事業を発展させている。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/214.html 掲載内容は、2020年12月現在のものです。 P9

製 造 東洋製罐株式会社 製造ライン全体の設備状況をリアルタイムに可視化 「匠の技」を数値化し、より効率的で質の高い生産体制を構築 課題になりつつあった製造現場の人手不足に対応 東洋製罐株式会社（以下、東洋製罐）は、デジタルトランスフォーメーション（DX）による経営改革を目 指している。その一環で製造ラインの複数の設備データをMotionBoardに取り込み、ライン全体の状況 を可視化した。一定の条件でアラートを通知する仕組みを構築し、担当者に通知している。こうした仕組 みで、ベテラン担当者のスキルを見える化して若手社員に伝え、より効率的な生産につなげている。 写真左より：テクニカルセンター技術開発統括室IoT・ロボット推進プロジェクト主幹菊地 隆之氏、テクニカルセンター設備技術開発 部制御グループ主査高田 淳一氏、テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ横山 尚弘氏、テクニカルセンター設備技術開 発部制御グループ森下 数麻氏 写真外：テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ副主査中山 和彦氏、テクニカルセンター設備技術開発部制御グループ佐 川 準氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　現場の人手不足や担当者の高齢化が課 •　製造ラインで取得できる細かなデータ •　ライン全体の状況がリアルタイムに把握 題となり、経験の浅い社員でも品質を をMotionBoardで可視化、リアルタイ でき、少ない人数でも品質を保持してラ 保持しながら効率的にラインを稼働で ムでライン全体の状況を把握 インを稼働できるようになった きる体制づくりが求められていた •　MotionBoardのアラート機能を利用し •　ベテラン担当者だけでなく、若手の担当 •　製造工程で問題が起きると他の工程の て、ラインの異常を素早く知らせる仕組 者も適正な対処ができるようになった 状況を調べる必要があり、対処に遅れ みを構築 •　製造ライン情報をユニバーサルデザイン が生じる恐れがあった •　一定の条件でアラートが担当者に通知 で表現することによって、現場が明るく •　働き方改革や環境経営を行うには、製 される仕組みを自社開発し、担当者の なった 造現場でのデジタル化が欠かせないと 負担を軽減 •　デジタル化・可視化の効果が見えたこと 感じていた で、他のラインや工場への展開に弾みが ついた P10

設備稼働状況の可視化 導入製品・サービス MotionBoard ビジネス全体のあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチでシンプルに可視化。 ベテラン社員の暗黙知を数値化し、 多くの社員が素早く対処できるように 東洋製罐はグループ会社を含めた全組織の デジタルトランスフォーメーション（DX）に取 り組んでいる。その一環で製造現場の人手不 足の対策強化に向け、デジタル技術を活用し た解決策を検討することになった。 製造設備の改善を担うテクニカルセンター 半製品の搬送状況を可視化 を中心に検討を開始し、2019年に新たな体 制づくりに着手した。菊地氏は「人手不足が 目標が明確になり、各種BIツールを検討し ず、グラフ化されたデータを監視して経験の 顕在化する前に手を打つ必要がありました。 た結果、MotionBoardの導入を決定した。 浅い社員でもトラブルに素早く対処できるよ ベテランのスキルを可視化して、若手でも品質 選定には試験導入がしやすくユーザービリ うになった。 を保持できる環境づくりに取り組みました」 ティーを体感しやすい、異常値が発生した アラート機能を利用して、異常が発生した と振り返る。 際のアラート機能を備えている、不良分析に 場合には担当者のスマートフォンに通知を行 現場の各製造ラインは複数の工程が連なっ 使えるチャートが充実しているといった機能 う機能も独自に開発し、各担当者の負担も軽 て稼働している。担当者は前後の工程の状況 を重視した。横山氏は「様々な可視化ツール 減された。 を確認して自分の機器を操作する必要があ が充実している点が魅力的でした」と振り返 同社ではこの仕組みを他のラインや工場、 る。高田氏は抱えていた課題として「ベテラン る。森下氏は、「特別なスキルがなくても、さ さらにはグループ企業へ展開することを視野 であれば、自分の工程の機器を見ていれば稼 まざまなカスタマイズができる点に惹かれま に入れ、ライセンスを拡張している。 働タイミングを予想できますが、若手では難 した」と語る。 菊地氏は「全社的なDX推進に向け、もっと しい」と指摘する。ラインの効率的な稼働を こうして、MotionBoardによるリアルタイム 広い範囲でMotionBoardを利用できると確信 維持するには、担当者全員が各工程の状況を のライン管理が、同社の一部の工場で稼働し しています」とさらなる展望を語る。 リアルタイムに確認できる必要があった。 た。導入後は、ベテラン社員の暗黙知に頼ら 各工程の設備状況をリアルタイムで可視化 東洋製罐株式会社 設立 ： 2012 年（1917 年創立） 本社所在地 ： 東京都品川区 URL ： https://www.toyo-seikan.co.jp/ 金属、プラスチックとそれらの複合材料を素材とした包装容器 の設計・開発・製造・販売、食品関連機械、包装システムの販売 および技術サービス。「容器を通じて人類の幸福繁栄に貢献す る」という企業理念のもと、安全・安心で暮らしをより豊かにで きる容器を提供している。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/562.html 掲載内容は、2022年6月現在のものです。 P11

製 造 秋田エプソン株式会社 在庫適正化テンプレートを活用し分析基盤を内製化 管理会計との両輪で、データを基にした事業利益の拡大を目指す 在庫日数の適正化とキャッシュフローの改善を実現 秋田エプソン株式会社（以下、秋田エプソン）は、ウイングアークの「在庫適正化テンプレート」を導 入し、部品や仕掛品、製品などの在庫日数の適正化とキャッシュフローの改善に向けた取り組みを開 始した。また、管理会計業務をMotionBoardで可視化し、データを基にした収益管理を実現するため の仕組みも整えている。 左から：生産技術部効率化推進グループ課長　田畑 穣氏、総務部事業管理グループ　泉 史有子氏、 PH製造部PH生産管理グループ係長　高橋 拓哉氏、総務部事業管理グループ　藤原 寿貴氏 Summary 概　　要 背景・課題 導入のポイント 効 　 果 •　在庫適正化に関する情報を毎月Excel •　在庫適正化テンプレートを導入して分 •　在庫分析環境の高度化により、データ でまとめており、その作業に1ヶ月ほど 析用のダッシュボードを構築 に基づく課題の特定と改善アクション かかっていた の実施を実現 •　テンプレートの利用により、最終的な •　日々発生する在庫データを、分析や ゴールが明確な状態となり、スムーズに •　従来の仕事のスタイルを改めて見直そ 改善アクションに結び付けられていな プロジェクトを推進 うという意識が醸成され、企業文化の かった 変革へ •　従来からの仕事スタイルを踏襲する文 化があった P12

在庫適正化 導入製品・サービス MotionBoard ビジネスのあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチで、シンプルに可視化。 Dr.Sum 現場がデータ活用するための「フロントデータベース」。数百億件の大容量データに対応するデータベースエンジンと、 専門知識を必要としないExcel・Webブラウザーのインターフェイスで、見たいレポートを瞬時に取得。 データドリブンな改善アクションと企業文化の変革へ 秋田エプソンは、高品質・低コスト化を 「在庫適正化テンプレート」を活用した。 革していくきっかけになったという。当たり前 目的として合理化の追求に取り組む中で、 それまでも、日々の在庫圧縮、流動化活 のようにやっていた入力・まとめ作業などは、 2019年に効率化推進グループを発足し、DX 動を実施していたが、分析を行うための下準 ITにまかせればよいと気づいたのだ。 推進体制を整備した。すでに導入していた 備に、人手による作業を要していた。重点管 現在は、グループ内への展開のためにダッ MotionBoardに加え、2021年にはデータ分 理指標の達成度合いを毎月Excelに落とし込 シュボード画面操作しながら活用方法を習得 析基盤Dr.Sumを導入。第一弾として、事業 んで予実管理をしていたが、そのまとめと入 するとともに、さまざまな課題の発掘とそれら 管理グループにおける収益管理業務を可視化 力、レポート作成に、特定の担当者が約１ヶ の原因、改善アクションに結び付けるなどの するプロジェクトを開始し、「A-Dash管理会 月かかっていた。 分析を進めている。 計」と呼ばれるダッシュボードを構築、会社の 在庫適正化テンプレートを活用して構築し 管理会計の領域、在庫適正化の領域は 損益情報や事業利益がどう推移していくかを た「A-Dash在庫適正化」は、下半期の10月か A-Dashで一元的なデータ管理ができるよう 把握するための基盤を整備した。 ら稼働を開始。データ集計作業工数を削減で になったが、これらはまだ経営資源の一部 管理会計領域に続き、在庫適正化を目的と きたことはもちろん、データにもとづいた課題 だ。今後は生産管理領域など、他の領域にま した「A-Dash在庫適正化」の構築に着手。そ 発見と改善に向けた具体的なアクションに結 で広げ、ヒト・モノ・カネのデータを一元化 の際に、Dr.SumとMotionBoardを使った製 びついた。また、これまでの仕事の仕方を疑 し、全ての経営情報をダッシュボードの中で 造業向けの業種特化型ソリューションである 問視することなく続けるという企業文化を変 管理できるようにしたいとしている。 A-Dash 在庫適正化 「A-Dash 在庫適正化」の導入により発見できた課題と、改善アクション案 秋田エプソン株式会社 設立 ： 1986 年 6月 本社所在地： 秋田県湯沢市 URL ： https://corporate.epson/ja/about/network/domestic/akitaepson/ プリンターヘッド部品の製造、ウエアラブル機器・部品の製造、 超精密部品・金型具冶工具の製造加工 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/763.html 掲載内容は、2023年1月現在のものです。 P13

製 造 活用事例 旭鉄工株式会社 導入 中堅製造業が取り組む “リアルな”カーボンニュートラル 経営戦略につながる「CO2排出量の 見える化」とは 2 年 グローバルでCO2をはじめとする温室効果ガス削減の取り組みが活発化している。特に製造業では、 温室効果ガスを多く排出する産業の１つであり、削減努力が新たなビジネス要件として求められるな ど、喫緊の対応が迫られている。 工場のIoT化とデータの活用に積極的に取り組む旭鉄工では、2021年よりDXプロジェクトを立ち上 げ、プロジェクトの一環としてカーボンニュートラルへの取り組みを開始。試行錯誤の中で削減につ ながる“見える化”のモデルを見出している。 DXプロジェクトの一環としての ム）」とBIツール「MotionBoard（モーション このプロジェクトの一環として同社が注 カーボンニュートラル ボード）」で構成される「旭DXエンジン」と 力しているのが、製造業の命題ともいえる 名付けたデータ統合基盤を据え置き、経営と 「カーボンニュートラル」の実現だ。スコープ 現場が一体となったさまざまな個別プロジェ ３への対応を見据え、まず自社内のCO2排出 自動車の金属加工部品の製造などを手掛 クトを推進している。 量の見える化に着手した。 けている旭鉄工は、早くからIoTの活用や収 集したデータの可視化・分析に積極的に取り 組んでおり、生産能力の大幅な向上を実現し ている。「IoTを活用した見える化や業務オペ レーションの改善活動は定着してきていた」 と語る同社だが、これらで得たデータを、事 業計画や経営目標など長期的な戦略で活用 することで新たな競争力の源泉としていきた いとの想いから、DXプロジェクトを発足。DX プロジェクトの中核には、ウイングアーク１ ｓｔのデータ分析基盤「Dr.Sum（ドクターサ P14

カーボンニュートラル 導入製品・サービス MotionBoard ビジネス全体のあらゆるデータを可視化するBIダッシュボード。 データを必要なカタチでシンプルに可視化。 スコープ3への対応として 同社では、排出量が非常に多い鍛造工場 「CO2排出量の見える化」に着手 用のコンプレッサーの使用状況を把握する ために、分電盤に電流センサーと電力測定ユ 旭鉄工は、Dr.SumとMotionBoardを使っ ニットを取付け、そこへIoTゲートウェイである て、製造現場で発生するさまざまなデータを 「PUSHLOG（株式会社GUGEN）」を導入し 一元化し、「原単位と1個当たり平均の排出量 た。電力データはPUSHLOGを通じて設備稼 推移グラフ」「生産重量と電気使用量グラフ」 働状況など他のデータと合わせてDr.Sumへ などをダッシュボードに表示することで、CO2 統合・自動集計され、MotionBoardで必要な の排出状況を可視化した。 情報をリアルタイムに可視化することができ こだわったのは「1個当たりの排出量」をい る。こうして、1台ごとに把握できなかったコ かに実態に近い形で示すことができるかとい ンプレッサーの電力使用量を随時モニタリン うことだ。製造ラインの実測値データなども グし、稼働時間の最適化をすることでエネル 確認しながら1個当たり原単位モデルを作り上 ギー消費量の効率化を図ることができるよう げ、そのモデルをベースに工場で使用したエ になった。 て、避けては通れない命題。工数面や費用面 ネルギーの案分を行うことで、活動と排出量 がネックとなって活動が停滞してしまわないよ の正しいバランスを表現できるようにした。 見える化の先の「削減」に う、まずわれわれ自身が取り組み、そこで得ら ダッシュボードでは工場や設備などの単 つなげるために れた経験や知見をサプライヤーにも還元して 位で部品ごとの排出量を見ることができる いきたい」（サプライチェーンマネジメント部 ため、改善の影響が大きいラインを判別でき 旭鉄工では自社で実施したデジタル化 部長DX推進室室長　黒川龍二氏） る。こうして発見したターゲットラインには、 とデータ活用方法を活かし、DXやカーボン モノづくりが全てだった時代から環境への さらに個別にセンサーを取り付けてラインの ニュートラルといった業界課題を実現するた 配慮やビジネスの在り方そのものを見直す時 中での設備の使用率や時間軸での使用状況 めのノウハウを提供していく方針だという。 代に差し掛かっている中、データを新たな競 などを追い、どこに削減の余地があるのかを 「DXやカーボンニュートラルは、われわれの 争力の源泉として業界課題に取り組む旭鉄工 探っていく。 ような中堅企業を含む全ての製造業にとっ の活動に今後も期待していきたい。 製品1個あたり排出量算定と、削減量管理ダッシュボード 旭鉄工株式会社 設立 ： 昭和 16年 8月 本社所在地 ： 愛知県碧南市 URL ： http://www.asahi-tekko.co.jp/ エンジン部品、トランスミッション部品、ボディ部品、サスペン ション部品など、幅広い製品群を取り扱う自動車部品製造メー カー。現場カイゼンを行う中で自社構築した製造ライン遠隔モ ニタリングシステムをソリューションとして他の中小企業にも展 開している。 サイト内でより詳しく ご紹介しております。 https://www.wingarc.com/ product/usecase/762.html 掲載内容は、2022年12月現在のものです。 P15

ウイングアーク１stが 自走できるデータ活用を支援します データを集約・可視化、アクションにつなげる BIダッシュボード 属人化しやすい集計・分析業務を誰でも気軽に。 組織全体で共通の指標を見える化し、 3,100 次のアクションにつなげます。 データ連携 分析・可視化 報告・共有 様々なデータソースとリアルタイムに連 MotionBoardなら分析を身近に、デー レポート作成・配信や、変化のキャッチ 携。社内に散在したデータを集約する タからインサイトを。直感操作でやりた も自動で実行。生産性を向上させると ための充実した機能を提供。 いことがすぐに実行できます。 ともに、データの価値を組織全体へ。 散在する企業の大量データを統合・活用 データ分析基盤 データの収集から加工・蓄積・集計まで。 大量データを活用しやすい形へ変え、 7,200 データ活用の基盤としてご活用いただけます。 で解決 インポート作業が手間 データの所在がわからない データA データB 収集 事前加工 蓄積 事後加工 データC 大量データの 手作業で加工している レスポンスの低下 インポートに時間がかかる E-Mail： tsales@wingarc.com ［本社］TEL：03-5962-7300（代） ［福岡］TEL：092-292-1092 ［新潟］TEL：025-241-3108 ［大阪］TEL：06-6225-7481 ［仙台］TEL：022-217-8081 ［広島］TEL：082-535-5291 ［名古屋］TEL：052-562-5300 ［札幌］TEL：011-708-8123 〇掲載内容は、2023年6月現在のものです。 〇各製品・サービスの仕様、デザイン等は、改良のため予告なく一部変更することがあります。 〇記載の会社名・製品名等は、弊社および各社の商標または登録商標です。 CS5008A2305