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Carbon3Dプリンタの活用シーン(デザイン、開発、製造の革新)

事例紹介

【デザイン】ラティス構造を適用し新たなデザインと機能で付加価値創出
【開発】3Dプリンタを最終製品に用い開発期間の大幅短縮と頻繁な設計変更を両立
【製造】金型レスで補修部品、少量生産、カスタマイズに対応

このカタログについて

ドキュメント名 Carbon3Dプリンタの活用シーン(デザイン、開発、製造の革新)
ドキュメント種別 事例紹介
ファイルサイズ 3Mb
取り扱い企業 JSR株式会社 (この企業の取り扱いカタログ一覧)

このカタログの内容

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The World’s Leading Digital Manufacturing Platform Carbon 3Dプリンタの活用シーン (デザイン、開発、製造の革新) 1
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3Dプリンタからデジタルマニュファクチャリングへの進化 製造業 輸送業 小売業 消費者 デザイン 試作 量産前試作 量産準備 量産 設計 量産前試作 一品モノ、個人現行の活用領域 形状確認 向け 自由な設計 試作コスト減 多品種少量生産 カスタマイズ オンデマンド 改良サイクル高速化による開発期間短縮 輸送費・リー 共通技術に基づく試作⇒量産までのシームレスな移行による高速化 潜在的拡張性 ドタイム削減 金型削減(含補修部品) 在庫削減 (含補修部品)
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デザインの革新 採用ユーザー 解決課題 適用事例 スニーカーのミッドソールに異なる構造を持た せることにより、エリア別に細かな性能チュー ニングを実現 アメフト用ヘルメット内装のカスタマイズサー ビスにラティス構造を組み合わせることにより 軽量化と快適性だけでなく耐衝撃性能を向上 アクティブシーンで使用されるサングラスのテ ンプル部分に独自設計のラティス構造を採用し、 ずれにくさと快適性を両立 世界初の3Dプリンタアイガードは、高い安全性 と優れたフィット感、通気性、大きくクリアな 視界を実現 3
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スニーカーのミッドソールに異なる構造を持たせ エリア別に細かな性能チューニングを実現 衝撃吸収性 ベンディング性 ホールド性 コンフォーマルラティスが可能にする複数の機能性能領域と デザイン性の両立 4
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アメフト用ヘルメット内装のカスタマイズサービスにラティス構造を 組み合わせることにより軽量化と快適性だけでなく耐衝撃性能を向上 ヘルメット内装  カスタマイズ(3Dスキャン⇒データ生成⇒造形)  1000パターン以上の選択肢をシミュレート 5
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Neuron4D 0.8mm 0.6mm 「デジタル製造技術とアイウエアの融合により「機能」領域の進化が加速しました。これまでアクティブシーン でのアイウエアは、“ずれない事”と引き換えに快適さを犠牲にしてきましたが、本製品はデジタル製造技術 だからこそ実現した精緻なラティス構造により、ずれにくさに加え、クッション性と通気性を備えた“快適な フィット感”を生み出しました。将来的にはパーソナライズさせる事も期待できると思います。」 中屋光晴氏(JofJINS統括リーダー) 6
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世界初。 アスリートの眼を護る、3Dプリンタアイガード。 Guardian Fitは、3Dプリンティング分野で革新的な 技術を持つCarbon社のテクノロジーを活用した、 これまでにない、世界初の3Dプリンタアイガード。 その確かな性能で、アスリートの眼を護り、 充実したプレイヤーライフを支え続けます。 7
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開発の革新 採用ユーザー 解決課題 適用事例 最適なラティスを自在に設計し生成するCarbon独自 の機能によるミッドソールは、開発期間の短縮 (1/3)とデザイン改良頻度の増加(10倍) の両立を実 現。クッション性、安定性、快適性といったニーズ に細かく対応しつつ、従来の試作や金型は不要に。 Carbon採用により開発期間を従来の24か月から10 か月に短縮し、新しい自転車サドルの開発期間とし ては最短。より緩やかに圧力を分布させつつ圧力の ピークは低くするというサイクリストの要求に合致 するサドルを量産化。 プロジェクトの開始から打ち上げまでが約1年とい う制約の中で、10回以上の設計修正を繰り返し、認 証までの時間を大幅短縮。宇宙空間の圧力差や寒暖 差に耐える加圧樹脂部品としては初のNASA認証を 獲得。 8
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adidas Futurecraft 4D 最適なラティスを自在に設計し生成す るCarbon独自の機能によるミッドソー ル クッション性、安定性、快適性といっ たニーズに細かく対応しつつ、従来の 試作や金型は不要に ・開発期間の短縮 (1/3) ・デザイン改良頻度の増加(10倍) の両立を実現 9
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開発期間を従来の24か月から10か月に短縮 (新しい自転車サドルの開発期間としては最短) 領域別最適設計による快適性と安定性の実現による これまでにないサドルの実現 より緩やかに圧力を分布させつつ圧力のピークは 低くするというサイクリストの要求に合致する サドルを量産化 10
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プロジェクトの開始から打ち上げまでが約1年という制約の中で、 10回以上の設計修正を繰り返し、認証までの時間を大幅短縮。 宇宙空間の圧力差や寒暖差に耐える加圧樹脂部品としては初の NASA認証を獲得。 11
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製造の革新 採用ユーザー 解決課題 適用事例 補修部品を始めとしたオンデマンド調達部品の 課題である少量生産のコスト削減(製造コス ト、在庫コスト)に対応。併せてCarbonの特性 に合わせたデザイン最適化により、軽量化、作 業性改善、外観仕上げ向上等を実現。 設計から製造まで同一の技術プラットフォーム を適用することによって、製品の市場投入を早 めるとともに、製品の製造リードタイムを大幅 に短縮。 Carbon技術により自社モニター検査ライン向け の治工具を量産。従来方式(FDM形式、アルミ 切削)に比較し圧倒的な量産スピード(10-25 倍)と大幅なコスト削減(1/10-1/50)を達成。 12
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補修部品を始めとしたオンデマンド調達部品の課題である 少量生産のコスト削減(製造コスト、在庫コスト)に対応 HVACレバーアームサービスパーツ  在庫削減 v  リードタイム半減  発注ロット削減 補助プラグ  ニッチ対応  迅速なデザイン改良  カスタマイズ(ロゴ、テクスチャ)  外観性(二次コート無し) 電動パーキングブレーキブラケット  樹脂化による軽量化(6割以上減)  コスト削減(金型成型品対比)  作業性改善  迅速なデザイン改善と性能向上 13
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設計から製造まで同一の技術プラットフォームを適用することによって、 製品の市場投入を早めるとともに、製品の製造リードタイムを大幅に短縮 燃料タンクキャップ エアダクト・クリップ ランボルギーニ ウルス セントラルエアベント ランボルギーニ シアン 14
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自社モニター検査ライン向けの治工具を量産 従来方式(FDM形式、アルミ切削)に比較し 圧倒的な量産スピード(10-25倍)と 大幅なコスト削減(1/10-1/50)を達成  医療用モニターは多機能多品種で機密性高いため 生産ライン・検査ラインともに自社製  検査ラインには多くの治工具が必要 (数百種類、各1個から数百個まで) 15