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稼働監視の導入効果ってどんなもの?

事例紹介

当社工場の事例をご紹介 ♯デジタル化 ♯IoT ♯DX ♯モニタリング ♯稼働監視 ♯生産性向上 ♯金属加工 ♯導入事例 ♯導入効果

生産現場では、日々、弛まぬ改善努力が行われていますが、
昨今では、デジタルツールを活用して生産性や品質の維持/向上を目指す会社が増えてきました。
将来的には、AIやロボット、通信インフラやセキュリティなどの技術が発達することで、
ますます現場データの利活用が行われるようになると言われています。
現在、金属加工を行う当社でも試行錯誤を繰り返しながら、現場データを収集/見える化/分析を始めています。今回はその取り組みの中で、「見える化」によって得られた効果をご紹介します。いまいち効果がわからない方にとっては、イメージしやすくなると思います。

このカタログについて

ドキュメント名 稼働監視の導入効果ってどんなもの?
ドキュメント種別 事例紹介
ファイルサイズ 1.8Mb
登録カテゴリ
取り扱い企業 株式会社椿本チエイン (この企業の取り扱いカタログ一覧)

このカタログの内容

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稼働監視の導入効果って どんなもの? 当社工場の事例を公開 1
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稼働監視の取り組み 稼働監視が有効な現場とは 生産現場では、日々、弛まぬ改善努力が行われていますが、 昨今では、デジタルツールを活用して生産性や品質の維持/向上を目指す会社が増えてきました。 将来的には、AIやロボット、通信インフラやセキュリティなどの技術が発達することで、 ますます現場データの利活用が行われるようになると言われています。 現在、金属加工を行う当社でも試行錯誤を繰り返しながら、現場データを収集/見える化/分析 を始めています。今回はその取り組みの中で、「見える化」によって得られた効果をご紹介します。 特に下記のような現場で効果があると考えています。 ⚫自動生産ライン ⚫多台持ちライン ⚫設備台数が多い現場 ⚫設備トラブルでライン停止がよく起こる現場 ⚫遠隔地にあり、現在の状況がわからない現場 稼働監視を行うことで多くの効果が期待できます Before After 1 現場の改善モチベーションが上がらない データを可視化し、改善意識を向上 2 どの設備から手をつければ良いか判断に迷う 対応の優先順位付けが可能に 3 どの異常が多いか、感覚に頼っている時がある 設備の改善ポイントの明確化 4 データ共有化ができておらず、改善が進まない データ共有によるミーティングの質の向上 5 異常発生に気づかない時がある 警報への早期の気付き、対応の迅速化 6 どこで異常発生しているか、わからない 現場急行の移動距離の抑制 7 データの手集計に時間がかかっている 実績データの集計工数削減 8 設備の不調の傾向に気が付かない 改善活動やメンテナンス時期の把握に効果 9 各工場の稼働状態がわからない 建屋が異なる複数設備の稼働状態を把握 10 設備負荷の大きい計画が常態化 生産計画の見直しに効果 11 異常発生時の初動遅れや、データの未活用 残業時間の抑制、一人当たり出来高の向上 具体的には次ページから参照ください 2
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導入効果 1.現場担当者の、生産性向上に対する取り組み意識の改善 設備は正常だけど 段取り時間長い? 計画より遅れてる… ⇒現場確認しよう ⇒残業必要かも 正常稼働中! 段取り時間が長くなっている しかし生産進捗が低調 (進捗をバーグラフで表示します) ⚫ 稼働監視システムは、それを導入しただけで効果を生み出すものではありません。 ⚫ 管理者~作業者のそれぞれが、何故その事象が起きるか/どうすれば改善できるか、を意識し、 参加し、考えることをしなければ結果は得られないと言えます。 ⚫ 設備から取得可能な「普遍的な」データを用い、考えるきっかけを共有することが効果の第一歩になります。 2.対応の優先順位を付けることによる、作業の効率化 警報は発生しているけれど。。 ⇒こちらの対応が ⇒進捗は正常! 優先される 異常発生! 異常発生! でも生産進捗は正常! 生産開始前の停止が長くなっている ⚫ 複数の設備を一人の担当者が見ている場合、発生する警報や異常に対して進捗度を加味して状況判断を 行うことにより、効率的な現場対応を行うことができます。 ⚫ 班長などの現場監督者が的確な指示を行うことにより、作業者の混乱を抑制し、緊密な連携の下で 作業を行うことが可能になります。弊社では、警報の経過時間を元にした管理/判断も行っています。 3
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導入効果 3.設備の改善ポイントの明確化、情報の共有化 日次グラフ 設備別グラフ 異常停止が他の同機種 サイクルタイムも に比べて多くなっている 長くなってきている サ 異 異 イ 常 常 ク 発 発 ル 生 生 タ 時 回 イ 間 数 ム ← ← ← → 1日毎に集計 → 設備毎に集計 ⚫ 定量的/客観的なデータによる分析により、改善対象設備の特定や優先順位の明確化、 メンテナンス時期の把握を行えます。これら対応を行うことで、重大な停止事案の抑制につながります。 ⚫ 部署間(製造/保全/生産技術等)で、停止要因の情報を共有し改善活動を行うことで、 生産性の向上を図ることができます。 4.ミーティングの質の向上 今日は この設備に 月次グラフ 設備別グラフ 着目しよう このデータが サイクルタイム 気になるなぁ。。 低下の原因っ サ て何だろう? 異 異 イ 常 常 ク 発 発 ル 生 生 タ 時 回 イ 間 数 ム ← ← ← → 1か月毎に集計 → 設備毎に集計 ⚫ 感覚的に捉えていた設備の変化や停止回数の増加などを、定量的なデータとしてミーティングの材料にできます。 気づけなかった着目点や、目標を共有することにより、質の向上や連帯意識の醸成に繋がります。 ⚫ 昼勤/夜勤交代・引継ぎ時の申し送り事項としての活用も可能で、注意事項の喚起につながります。 4
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導入効果 5.警報への早期の気付き、対応の迅速化、停止時間の抑制 この警報、 担当の○○さん、 隅っこの設備だけど、 今、段取り中のはず 対応できてる? 段取り中! 異常発生中! ⚫ 一人で複数の設備を受け持っている場合、作業にかかっていたり警報音の鳴動に気付かないことで、 対応が遅れてしまうケースがあります。また、警報が分かっているけれども後手になってしまう場合も。 ⚫ 当該作業員だけではなく、リーダーや別班の担当者が気付くことにより、対応の早期化を図ることができます。 ⚫ 早期に対応を行うことにより、長時間の設備停止の抑制にもつながります。 6.作業者の移動距離の抑制、作業性の向上 異常発生中! この設備、 場所はどこかな? 前回と同じ異常だ ⇒前回対応と同様の 準備をしておこう ⚫ 対象設備の場所の特定、及び内容の確認により、対応時の混乱を抑制することができます。 結果、移動距離の削減や事前準備による対応が可能となり、作業時間(停止時間)の抑制につながります。 ⚫ 班長サイドも情報の共有が取れているため、状況の確認/指示がスムーズに行えます。 5
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導入効果 7.作業実績データの収集にかかる工数の削減 設備別グラフ 設備ごとの 製造単位集計 製造品番ごとの データ集計 データ集計 時間稼働率 / 稼働時間と回数 / 製造開始日時 / 製造終了日時 生産数と不良数 / サイクルタイム / 時間稼働率 / 生産稼働率(製番単位) 各状態の発生時間と回数 稼働時間 / 生産数 / 不良数 / サイクルタイム 各種状態イベント回数 / 各種状態イベント時間 ⚫ 停止回数やその時間の入力を手作業で行っている場合、データ化の作業を含めた工数を 削減することができます。 ⚫ 停止要因データをCSV形式で出力できると、様々な角度から集計/分析を行うこともできます。 8.改善活動やメンテナンス時期の把握に効果 この頃、進捗の ⇒この設備、 遅れが多いのでは? サイクルタイムが サ 長くなっている イ ク 停止時間は ル どうだろうか? タ イ ム ← → 設備毎の集計 生産進捗が低調 (進捗をバーグラフで表示します) ⚫ データを可視化することにより、正確な停止回数/停止時間やサイクルタイムの集計を元にした 設備への改善活動を行うことができます。治具や設備自体の設計の見直しにつながるケースもあり得ます。 ⚫ この活動は、設備の不調に伴って発生する「品質不良の抑制」にも効果があり、その対応工数の削減にも つながります。 6
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導入効果 9.建屋が異なる複数設備の稼働状態を把握 第1工場の設備は 第2工場の設備が 正常稼働! 異常停止している! 第1工場 第2工場 ⚫ 異なる建屋や複数の工場で生産を行っている場合、監視画面を用いて進捗や状況の確認作業を 集約/一元化することができます。 ● 確認のための管理者負荷の軽減、及び状況把握の迅速化が図れるとともに、作業者の混乱抑制や、 作業者同士の連携向上等の効果が得られますので、結果として停止時間の抑制につなげることができます。 10.人員や設備性能を反映した計画の見直し 設備別グラフ 日次グラフ 2人体制の場合が 実績サイクルタイムに 最も効率が上がる マスタとの差異が サ イ ク 時 ル 間 タ 稼 イ 働 ム 率 2人体制時 2人体制時 ← ← → 設備毎に集計 → 1日毎に集計 ⚫ 稼働監視によりもたらされるデータは、現場の実態を反映しています。 設備導入時に計画されたデータとの比較を行うことにより、生産計画の見直しに繋げることが可能です。 ⚫ 「サイクルタイム」や「停止時間」を分析することにより、また人員配置の違いによる生産性の変化を 分析することにより、より正確な生産計画の立案に役立てることができます。 7
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導入効果 11.残業時間の抑制、一人当たり出来高(生産性)の向上 これらのデータを 活用すると ⚫ 前ページまでに上げた事例以外にも、「設備の点検、見回り回数の抑制につながる」、 「生産待ち時間などによる見えない停止時間を把握できる」、「班長の負荷軽減につながる」、 「チームワークが向上する」などの効果が期待できます。 ⚫ データ化によりもたらされる意味を一人一人がよく考え、立案した活動方策を丹念に積み重ねた結果として、 「残業時間の抑制」、「一人あたり生産数の向上」に繋がります。 FaM 設備の稼働状況を見える化し、記録を行います ⚫ MitaMon FaMでは、生産性向上のポイントとなるデータを自動で表示/集計することができます。 データの活用法につきましては、当社での取組やお客様の事例を元に、随時紹介をさせて頂く予定です。 ⚫ 導入にあたってご不安な点、不明点などは、事例を元にした相談としてお受けします。 お客様の生産性/作業性向上への道標となることを願っております お問合せ先 モニタリングビジネス部 TEL:06-7638-1338 https://www.tsubakimoto.jp/other-products/mitamon/ ⚫ 掲載内容は2021年7月現在のものです。 ⚫ 本誌に掲載された社名、商品名は、各社の商標および登録商標です。 ⚫ 本誌の内容は、改良のため予告なく変更することがあります。 8